导读

2025 年新年伊始，理想汽车就兴致勃勃宣布 2024 全年交付 500508 辆新能源汽车，自开启交付以来，5 年累计交付 113.39 万辆，其中绝大部分为增程式车型。

吉利、长城、奇瑞、广汽、东风、上汽、零跑等整车企业也纷纷布局增程式与 PHEV 车型，与理想与比亚迪争抢增混赛道，即便是打上智能化标签的小鹏汽车也不例外！这些现象背后是：新能源汽车 2024 年产销量接近 1300 万辆，新能源乘用车市场渗透率达到 47.9%，下半年更是连续五个月超过 50%，全年纯电动车型占六成，增程式与插电式混合动力车型占四成，但在下半年，增程式与插电式混合动力车型占比进一步放大，预计 2025 全年将占 56%。

受益于这个趋势，蜂巢能源的短刀电池订单激增，比亚迪也将长刀片迭代为长薄型刀片电池并附加闪充概念，以及今年 4680 大圆柱电池量产落地，共同勾勒出中国新能源汽车产业从 " 政策市 " 向 " 消费市 " 转型的深层逻辑。

整车企业布局增程式与 PHEV 车型越来越多

2019 年 4 月上海车展期间，笔者当时作为一家动力电池的 COO ( 首席运营官 ) ，在新能源汽车产业内部研讨会发言时预判：" 纯电动汽车补贴结束后，真正解决里程焦虑与综合使用感觉更好的增程式与 PHEV 车型，会成为主流。" 当时与会嘉宾大多不以为然。

隔年 2020 年 8 月的理想汽车用户日上，理想汽车创始人李想还一度情绪失控，直接 " 爆粗口 "，回怼一些人对增程式动力的指责。

大家现在回忆一下：比亚迪汽车销量猛增是从什么时候开始的？恰恰是从 2020 年下半年大规模生产交付第三代插电式混合动力 DMI 车型开始的！

随后在比亚迪、理想、问界、零跑等一系列成功车型带领下，各大整车企业纷纷布局增程式、PHEV。2025 年预计将有 800 余万辆此类车型生产交付。

对此，大部分整车企业采取的经营策略是追求极致性价比和成本控制，通常表现为 " 油电同价 "，甚至有些厂家提出 " 电比油更便宜 " 的理念。这种策略要求整车成本和使用成本都具备高度的经济性。

动力电池企业积极应对变化

随着新能源汽车产业快速发展，动力电池作为其核心组件的重要性日益凸显。从功能角度来看，动力电池是主要的能源载体；而从成本角度分析，它也占据了新能源汽车总成本的最大比例，致力于追求成本与能源的最优平衡就成了动力电池企业的必修课。

整车企业纷纷布局增程式与 PHEV 这种经营策略，对动力电池企业也提出了新的要求 : 对动力电池的需求不仅在于其性能，更在于如何实现更高的性价比和成本效益。

因此，电池制造商需要在保证性能的同时，进一步优化生产成本，以满足主机厂对高性价比和低成本的双重需求。

在探讨增程式与 PHEV 的电池解决方案时，核心关注点聚焦于三个关键维度：成本优化、功率性能提升及电池标准化。

首要任务是实现成本的极致优化，确保在保持低电量配置 ( 15-35KWh 电池 ) 的同时，通过技术创新降低整体成本结构。其次，针对小电量条件下的功率特性强化，需开发高效能电池技术，以实现即便在较低电量状态下也能维持甚至提升车辆的动力输出性能。

为了充分发挥大规模生产的优势，电池标准化成为不可或缺的一环。这一策略不仅促进了更广泛的适应性和灵活性，使电池设计能够灵活匹配多种车型需求，还增强了方案选择的自由度，从而更好地服务增程式与 PHEV 市场的多样化需求。

动力电池在增程式与 PHEV 领域的应用需兼顾极限成本控制、卓越功率表现与高度标准化设计，确保既能满足经济性要求，又能提供出色的驾驶体验，并具备高度的生产与应用灵活性。

大圆柱电池五大优点在增程式与 PHEV 优化中脱颖而出

在新能源汽车领域，增程式与 PHEV 系统的优化是实现高效能和成本效益的关键。

核心在于两大方面：电池单体自身的设计与制造优化，以及对较低电量状态下的性能管理与跨层级调控策略的精细化控制。

4680 大圆柱电池因自身具备的五大优点，在增程式与 PHEV 系统的优化中脱颖而出：

1. 安全性：本征安全的结构设计

大圆柱电池的圆柱形结构具有天然的安全性。其钢壳设计抗压强度达 10MPa 以上，是方形电池的 3 倍。特斯拉 4680 电池采用无极耳设计，热失控时气体可通过底部泄压阀定向排出，避免电池包整体起火。

2. 标准化：车企降本增效的关键

大圆柱电池的标准化设计为车企带来显著效益。例如，宝马的 4695/46120 电池尺寸可适配轿车和 SUV 车型，电芯一次认证即可覆盖全系产品，缩短研发周期 30% 以上。亿纬锂能提出 "One cell for all" 理念，通过统一电芯尺寸，帮助车企减少 70% 的电池认证成本。标准化还推动产业链协同，如科达利开发的 46 系列结构件，通过预镀镍薄壁拉伸技术，实现成本降低 20%。

3. 成本效率：规模化生产的颠覆性突破

大圆柱电池的制造效率是方形电池的 10 倍。云山动力的磁悬浮产线实现 75PPM ( 每分钟 75 支 ) 的生产速度，单位 GWh 投资成本降低 25%。亿纬锂能的 D 样产线效率达 120ppm，良率提升至 97%，较方形电池成本下降 30%。在材料成本方面，全极耳技术减少 40% 集流体用量，铜箔消耗降低 35%。

4. 快充能力：与加油同速的体验革命

全极耳技术使大圆柱电池的内阻降至 2.5m Ω，较传统电池降低 90%。云山动力的 46 系列电池支持 6C 快充，10%-80% 充电仅需 8 分 45 秒，而宝马的大圆柱电池在 800V 平台下，10 分钟可增加 300 公里续航。特斯拉 4680 电池通过无极耳设计，充电峰值功率提升至 250kW，实现 " 充电 5 分钟，续航 250 公里 "。

5. 零膨胀：全生命周期的可靠性保障

大圆柱电池的结构设计避免了方形电池的膨胀问题。亿纬锂能的大圆柱电池在 19.7 万公里行驶后仍无明显变形，循环寿命达 3000 次以上。云山动力的 46 系列电池通过真空梯度加压技术，电解液浸润时间缩短至 24 小时。

大圆柱电池产业的量产实践

根据业内信息梳理，很多动力电池企业的大圆柱电池纷纷量产。

1. 特斯拉：技术引领者的量产突围

特斯拉的 4680 电池采用无极耳设计，能量密度达 300Wh/kg，支持 6C 快充。尽管初期量产良率仅 30%，但通过干法电极工艺和一体化压铸技术，2025 年产能将突破 50GWh。其电池包采用 CTC ( Cell to Chassis ) 技术，使 Model Y 续航提升 16%，生产成本降低 54%。

2. 宝马：高压增程式的技术标杆

宝马第六代 eDrive 技术搭载 4695/46120 大圆柱电池，能量密度提升 20%，支持 800V 高压平台。亿纬锂能为其供应的 DTE/DTP 电池，采用高镍三元材料，实现 10 分钟 300 公里快充，续航里程提升 30%。宝马计划 2026 年实现国产化量产，初期产能 20GWh。

3. 亿纬锂能：量产落地的先行者

亿纬锂能的大圆柱电池已在长安、江淮等车型上装车，累计行驶里程超 19.7 万公里。其 46 系列电池良率从 80% 提升至 97%，湖北荆门工厂年产能达 10GWh，欧洲匈牙利工厂规划 3 条产线，2026 年投产。在增程式领域，亿纬锂能的磷酸铁锂大圆柱电池适配 50kWh 系统，支持 300 公里纯电续航。

4. 云山动力：全极耳技术的颠覆者

云山动力的 46 系列全极耳电池内阻低至 0.6m Ω，系统能量密度达 280Wh/kg。其磁悬浮产线实现 75PPM 生产效率，单位 GWh 投资成本下降 25%。2025 年一期 1.5GWh 产线投产，日产能 7.5 万支，覆盖乘用车、商用车等场景。

5. 韩国三星 SDI：韩国大圆柱电池量产领军者

韩国媒体 4 月 1 日报道，三星 SDI 领先于 LG 新能源及 SK On，其 4695 大圆柱电池 ( 直径 46mm/ 高 95mm ) 已在韩国忠清南道天安工厂启动量产，在越南工厂 PACK，最终交付美国微型出行应用客户。

大圆柱电池在安全性、标准化、成本效率、快充能力和全生命周期可靠性方面有着较大优势，完美契合了增程式与 PHEV 车型的需求。众多企业的大圆柱电池量产落地，必将为新能源汽车产业注入新动能，也必将有优秀表现。

最后

按技术采用生命周期曲线，中国新能源汽车渗透目前进入了早期大众阶段，也就是到了争取实用主义者的阶段，这一人群占比 34%；后一个阶段是保守主义者，也占 34%。这两大块消费群体占 68%，是新能源汽车的决胜之战、耐心之战。

在这个阶段增程式与 PHEV 车型增长成为必然现实。无论是 4680 大圆柱，还是短刀电池、方形电池，都得在成本与能源之间找到最佳平衡点。

( 本文作者顾国洪，中国汽车工程学会汽车经济发展分会副主任委员。 )