7 月 4 日，央视新闻发布了一条视频，揭秘了全球最轻薄强大的荣耀 Magic V5 的诞生过程。将荣耀深圳坪山智能制造产业园带入公众视野。这座目前业内唯一通过智能制造能力成熟度四级（CMMM 评估）认证的 L4 级智能工厂，不仅体现了荣耀在 AI 制造领域的技术积累，也成为中国高端制造迈向智能化、自主化的重要标志。

1 AI 重塑制造精度，挑战物理极限

有着满血旗舰之称的荣耀 Magic V5，其根基就扎在背后那座智能工厂近乎严苛的标准里。荣耀智能工厂最引人注目的，是其对制造精度的持续突破。传统手机制造中，毫米级误差已属高水准，而借助行业首发的鲁班大模型，荣耀实现了从毫米到亚微米的跨越。这种提升意味着生产控制精度达到了以往难以想象的水平，相当于从 " 看清一枚硬币 " 跃升到 " 识别硬币上的纹路 "。

这一精度提升贯穿于整个生产流程。例如，在折叠屏组装环节，系统通过对零部件 500 个特征点的分析，从十万种组合中筛选出最优匹配方案，使分类精度由 0.04mm 提升至 0.003mm。在点胶工艺中，AI 视觉技术和 3D 切片算法将胶水重量控制在 0.001 毫克级别，仅相当于一颗黑芝麻重量的四万分之一。正是这些细节的精准控制，使得荣耀 Magic V5 比上一代减重近 10 克，成为全球轻薄折叠屏的新标杆。

此外，电池组装也达到了发丝级别的精度要求。通过双电池自动化组装技术，AI 视觉系统可识别 0.04mm 的异物，误差控制在 0.05mm 以内。这不仅提升了青海湖刀片电池的安全性，还实现了硅含量达 25%、容量提升 16% 的续航突破。

2 从人工主导到 AI 驱动，打造高效智能产线

荣耀智能工厂中，75% 的工序由自动化设备完成，其中 40% 为自主研发成果。随着 AI 鲁班大模型的深度融入，这些设备具备了更强的感知与决策能力。基于十亿参数量的算法支持，系统能够实时响应生产状态，动态调整工艺流程，最终实现每 28.5 秒下线一台新机的高效节奏。

这种效率并非以牺牲品质为代价。在研发测试中心，AI 仿真模拟每秒持续进行数万次，确保每一项设计都能经受严苛验证。荣耀深圳研发实验室拥有 28600 多项全球专利，平均每天有 30 项技术创新从这里诞生，这就是荣耀智能工厂高速运转背后的坚实支撑。以折叠屏可靠性测试为例，每一部手机都要经历数万次弯折、轻微跌落等考验，AI 系统则实时记录数据并反馈优化工艺。正如工程师所言：" 我们多折叠一次，用户的烦恼就少一次。"

3 从制造走向智造，开启产业升级新篇章

荣耀 L4 级智能工厂的价值，早已超越一座工厂本身。作为智能手机行业中首家国家级智能制造示范工厂，它标志着中国科技企业在全球高端制造领域正加速实现从跟跑到领跑的转变。

在材料领域，荣耀通过自主创新不断突破性能边界。第二代盾构钢铰链拥有 2300MPa 抗压强度，航天级碳纤维衬板抗拉强度更是超过 5000MPa，打破了 " 轻薄与耐用难以兼顾 " 的行业共识。

同时，荣耀也在关键技术标准上掌握话语权。青海湖刀片电池、鲁班缓震铰链等原创技术，已成为行业竞相借鉴的参考对象。通过全流程 AI 赋能，荣耀正在重新定义折叠屏产品的质量标准。

荣耀智能工厂的探索证明：智能制造不是遥远的概念，而是看得见、摸得着的现实。 它代表着中国制造业正在迈出的坚实脚步——用科技提升品质，用智慧引领未来。更重要的是，这种 "AI+ 制造 " 的模式为整个制造业提供了可复制的转型路径。推动手机制造从劳动密集型向技术密集型升级，荣耀的实践为中国高端制造注入了新的发展动能。正如央视记者在探访中所说：" 在荣耀智能工厂，感受到了中国智造水平的新高度！" 荣耀智能工厂所达到的 " 新高度 "，正是中国制造向着更高水平、更强实力不断攀登的代表。