快科技 10 月 21 日消息，近日，多家主流媒体报道我国科学家成功攻克全固态金属锂电池的 " 卡脖子 " 难关，让固态电池性能实现跨越式升级，以前 100 公斤电池最多支持 500 公里续航，如今有望突破 1000 公里。

日前，东风汽车官方发文称，其肩负 " 国家队 " 使命，持续推进固态电池技术研发和产业布局，目前已取得一系列成果。

目前，东风汽车已构建自主可控的固态电池供应链体系，相继掌握了电解质、隔膜、原位固化等核心技术，形成了 240Wh/kg、350Wh/kg 固态电池产品，最高续航里程也已成功突破 1000 公里。

具备高能量密度的同时兼具极高的安全特性，不仅可通过 GB38031-2020 强检测试，还可通过穿刺、50% 挤压大变形与 150 ℃高温热箱等严苛测试，性能与安全达行业先进水平。

延伸阅读：

电池充放电全靠锂离子在正负极间 " 往返跑 "。锂离子相当于电池中的 " 外卖小哥 "，负责把电子从电池正极送到负极，固态电解质就是 " 送外卖 " 所行驶的 " 高速公路 "。

常用的硫化物固体电解质，硬度高、脆如陶瓷，而金属锂电极却软得像橡皮泥。这两种材料贴合时，就像把橡皮泥粘在陶瓷板上，界面处坑坑洼洼，难走的 " 路 " 会影响电池充放电效率，这正是固态电池还没有广泛走向市场的原因。

如今，我国多个科研团队纷纷出手，三大关键技术突破让 " 陶瓷板 " 和 " 橡皮泥 " 实现严丝合缝，有望解决固固界面的接触难题，彻底打通固态电池的续航瓶颈。

" 特殊胶水 " ——碘离子

在电池工作时，会顺着电场跑到电极和电解质的接口处，主动吸引通行的锂离子过来，哪里有小缝隙、小孔洞，就自动流过去填满，电极和电解质就能自己贴得严严实实，从而突破全固态电池走向实用的最大瓶颈。

" 柔性变身术 "

中国科学院金属所的科学家用聚合材料给电解质打造一副 " 骨架 "，让电池像升级版保鲜膜一样抗拉耐拽。弯折 2 万次、拧成麻花状都完好无损，完全不怕日常变形。在柔性骨架中加入一些 " 化学的小零件 "，它们有的能让锂离子跑得更快，有的能额外 " 抓 " 住更多锂离子，直接让电池储电能力提升 86%。

" 氟力加固 "

清华大学的科研团队用含氟聚醚材料改造电解质，氟的 " 耐高压本事 " 极强，电极表面的 " 氟化物保护壳 "，能够防止高电压 " 击穿 " 电解质。这项技术在满电状态下经过针刺测试、120 ℃高温箱测试都不会爆炸，可以确保安全和续航 " 双在线 "。