高铁盒饭凭什么那么贵?
每日豆瓣02-13

 

与过去对 " 后厨 " 的印象不同,高铁盒饭的生产不在厨房,在车间。这儿的一切都是标准化生产,一切都不是厨师说了算。甚至调料包,都是事先配好的,炒菜的人并不知道调料包是什么。这里没有主厨、也没有靠 " 灵感 " 放盐的经验之谈。

要参观高铁后厨,先得全副武装。专用的白大褂、一次性帽子、鞋套和口罩包裹起来还不够,得进 " 风淋房 " 体验一下被风孔吹拂 360 度,保证祛除了身上的浮尘、毛发、杂物后,才能进入车间。

而对于在高铁后厨工作的工人来说,每天要进入车间,所需要的消毒程序远比这复杂得多,每位工人进入车间前还必须洗澡。" 风淋房是每一位工人上班的必经之地。从这里进门以后,他们还要在消毒池内站上 30 秒,把双手放入消毒盒中消毒,经过重重清洁消毒程序,才能进入食品生产区工作。" 北京京铁列车服务公司生产副总监詹冰介绍说。上图为生产车间技术副主任孙轶在风淋房内。

为了确保食品安全,生产车间划分为低洁净区、准洁净区和洁净区 3 个区域。这 3 个区域实行隔离作业。也就是说,不同区域的工人们上班互相是见不着面的,防止交叉感染细菌。每个区域工人制服胸前色块的颜色都不一样,詹冰介绍说,这 7 种颜色用来区分工种和职责,负责蔬菜分拣的管理人员胸前色块是红色,蔬菜处理人员是绿色,面点师是橙色,出厂检验车间品控人员的制服胸前则为黄色 ……

在准洁净区,首先进入感官的是一大锅热气腾腾的土豆炖牛肉,工人正用硕大无比的漏勺把它舀出来,盛放它的盆子放在秤上。詹冰介绍说," 我们有 18 个进口蒸汽锅、4 台万能蒸烤箱、1 条烧烤生产线、1 条油炸生产线、2 条米饭生产线、6 台速降温设备,大都是从日本、德国、瑞典等国家引进的,全部都是数字化控制。" 目前,高铁配餐基地有 7000 多台食品生产加工设备,日最大生产能力可达到 10 万份盒饭,可以称得上是国内最大的 " 盒饭厨房 "。

从早晨五六点,采购人员已经把这一天需要的食材采购回来。从原料的选择清洗到餐具的消毒清洁,从洗、切、配、焯、蒸、煮、炖,到打冷降温、包装、封膜、检测、打码(每一盒盒饭都打上了条码,标注了出厂日期、具体时间和批号)…… 成品盒饭陆续装箱进入冷库。23 时到次日 2 时,冷藏车把盒饭送到北京三大火车站的高铁配餐分拨中心,由配送员分别送上北京始发的各次高铁列车。

生产车间副主任孙轶主要负责高铁盒饭的配方研发。每一件原料都是来自知名厂家的信得过的食品,食品原材料还要进入专业品控化验中心,进行农残、药残、新鲜度、水分等理化指标的快速检测。而调料配制专有一个部门负责," 现在我们研发了 20 多个菜品,每个菜品都有专门的调料配方,其中有粉末,也有液体,而且编了号码:1 号、2 号、3 号 ……" 他们生产的餐品全部执行标准投料、标准配方、标准作业,保证食品的质量和味道。调制配料的关键环节只有核心技术人员掌握,甚至炒菜的工人都不知道他往锅里放的调料里究竟是什么。

研发部有一个一直以来的难题,菜品经大锅炒出来后要进行降温冷藏处理,在旅客食用时再微波加热,整个过程食物的口味、营养、色泽都会发生变化。他们试过市面上的几乎所有食材,有一些无论如何进不了高铁盒饭。比如冬瓜,百分之九十都是水,降温再加热之后,冬瓜已经蒸发得快消失了。一些绿叶菜,刚出锅翠绿又美味,微波炉再一加热,菜叶又黄有蔫 …… 最近他们在琢磨让狮子头和排骨进入高铁盒饭,不知今年春运大伙儿能不能吃到?

工人在洗雪菜。为了保证雪菜质量,都是蔬菜前处理的部门自己腌制。它比市面上见到的雪菜颜色更绿,洗完的雪菜整齐地码着,十分好看。因为这里的雪菜采取低温发酵工艺,整个发酵过程都在冷库里进行,才能保证它的色泽和味道。

梅菜扣肉是 45 元档的高铁盒饭中比较受欢迎的。市场上买来的梅菜是初级加工的农产品,里面偶尔有混入的毛发、草杆,所以要经过 4 个人的 8 次挑选,将毛发、草杆等一根根剔除掉。詹冰说,为更高效地处理梅菜,也尝试过许多办法,但还是没辙,这过程只有手工才信得过。

这是经过煮、炸、切片、蘸酱而成的五花肉,将用于制作梅菜扣肉。要想更酥烂,上锅还得再蒸半个小时。

大多蔬菜在这里都是用全自动洗菜机清洗,水从几边持续冲刷,即便是叶菜的死角也能洗干净。而这一台机器专门清洗土豆、胡萝卜、青红椒之类的蔬菜,它们 " 体型 " 接近。土豆和胡萝卜一边清洗一边就去了皮。而青红椒一边清洗还得一边人工扒拉,因为它自重轻,不会在机器里转圈儿。

工人们正在紧张地工人在切胡萝卜。切菜的环节也属于蔬菜的前处理,这天的胡萝卜要求切成菱形块儿,而也许做别的菜则需要切成方丁。

在另一个区域,工人在对肉进行分割,切成丝、条、片、块、丁。一进屋就感到很冷——因为肉类容易变质,这个区域的温度全年保持 15 度。鸡胸肉切丁可以用机器,而鸡腿肉结构复杂,机器切出来容易碎,必须人工剁成丁。

调料加工区域,所有菜品的调料都事先由这个区域定量配制好,按规格投放,以确保产品风味的一致和稳定。调料加工区是技术核心,这里自主研发了各种标准配方。孙轶说," 炒菜的人不知道菜里加的是什么、加多少量,给到他们的都是调料包,他们只管放进锅里。"

采购而来的大米、白面、油盐酱醋等都存放在这些货架上,从这些货架绕了一圈,都是超市见过的品牌。每一格都标注着生产日期、采购时间。 上图:工人在炒宫保鸡丁。跟饭店的厨师不同,这里的炒菜也是标准化作业,调料、配发、操作流程和操作时间都是固定的。炒完的菜要通过快速冷却箱或者真空冷却设备迅速降温到 10 度以下。

这一大锅炖牛肉巨香。这一锅里有 200 斤牛肉。入锅到煸炒到出锅,多长时间、加多少公斤水,都有具体细节要求。出锅多少斤,都会过秤,一定不会多不会少。由于牛肉是批量进货,一批十几吨,因此一个批次的牛肉相对是比较稳定的,不会出现今天容易炖烂,明天又炖不烂了的情况。不过下一批牛肉进来,还要进行同样的测试,才知道炖烂它的时间。牛肉出来,汤汁还要继续炖土豆,最后土豆、牛肉、汤汁一起装进餐盒,一点也不浪费。

做米饭的这台机器是从日本进口的,一小时可以生产一千五百公斤米饭。自动洗米、浸泡,投米 …… 都在管道里运行。里面是明火,不是蒸出来的,像农村柴锅做的饭。燃气的温度高,做出的米饭好吃,是其他方式没法替代的。做好的米饭还要经过刨松机,刨松后装进蓝色箱子进行真空快速降温,八九十度的米饭快速降到 10 度以下。

面点区工人们在包包子,每个包子每一个都要在称上量,保证大小、馅料的均匀。这些个儿大的包子在往东北地区的列车上配送得多。

工人往传送带上已装满米饭的盒子里填菜,紧接着它们将被包装好,进行再次冷却,维持在 0 — 4 度。

制作好的盒饭还要经过仪器检测,以确认没有异物。盒饭打码、装箱后,冷藏运输车上的温度也得控制在 0~10 ℃。盒饭由车间到餐车,全程不超过 12 个小时。

与过去对 " 后厨 " 的印象不同,高铁盒饭的生产不在厨房,在车间。这儿的一切都是标准化生产,一切都不是厨师说了算。甚至调料包,都是事先配好的,炒菜的人并不知道调料包是什么。这里没有主厨、也没有靠 " 灵感 " 放盐的经验之谈。

要参观高铁后厨,先得全副武装。专用的白大褂、一次性帽子、鞋套和口罩包裹起来还不够,得进 " 风淋房 " 体验一下被风孔吹拂 360 度,保证祛除了身上的浮尘、毛发、杂物后,才能进入车间。

而对于在高铁后厨工作的工人来说,每天要进入车间,所需要的消毒程序远比这复杂得多,每位工人进入车间前还必须洗澡。" 风淋房是每一位工人上班的必经之地。从这里进门以后,他们还要在消毒池内站上 30 秒,把双手放入消毒盒中消毒,经过重重清洁消毒程序,才能进入食品生产区工作。" 北京京铁列车服务公司生产副总监詹冰介绍说。上图为生产车间技术副主任孙轶在风淋房内。

为了确保食品安全,生产车间划分为低洁净区、准洁净区和洁净区 3 个区域。这 3 个区域实行隔离作业。也就是说,不同区域的工人们上班互相是见不着面的,防止交叉感染细菌。每个区域工人制服胸前色块的颜色都不一样,詹冰介绍说,这 7 种颜色用来区分工种和职责,负责蔬菜分拣的管理人员胸前色块是红色,蔬菜处理人员是绿色,面点师是橙色,出厂检验车间品控人员的制服胸前则为黄色 ……

在准洁净区,首先进入感官的是一大锅热气腾腾的土豆炖牛肉,工人正用硕大无比的漏勺把它舀出来,盛放它的盆子放在秤上。詹冰介绍说," 我们有 18 个进口蒸汽锅、4 台万能蒸烤箱、1 条烧烤生产线、1 条油炸生产线、2 条米饭生产线、6 台速降温设备,大都是从日本、德国、瑞典等国家引进的,全部都是数字化控制。" 目前,高铁配餐基地有 7000 多台食品生产加工设备,日最大生产能力可达到 10 万份盒饭,可以称得上是国内最大的 " 盒饭厨房 "。

从早晨五六点,采购人员已经把这一天需要的食材采购回来。从原料的选择清洗到餐具的消毒清洁,从洗、切、配、焯、蒸、煮、炖,到打冷降温、包装、封膜、检测、打码(每一盒盒饭都打上了条码,标注了出厂日期、具体时间和批号)…… 成品盒饭陆续装箱进入冷库。23 时到次日 2 时,冷藏车把盒饭送到北京三大火车站的高铁配餐分拨中心,由配送员分别送上北京始发的各次高铁列车。

生产车间副主任孙轶主要负责高铁盒饭的配方研发。每一件原料都是来自知名厂家的信得过的食品,食品原材料还要进入专业品控化验中心,进行农残、药残、新鲜度、水分等理化指标的快速检测。而调料配制专有一个部门负责," 现在我们研发了 20 多个菜品,每个菜品都有专门的调料配方,其中有粉末,也有液体,而且编了号码:1 号、2 号、3 号 ……" 他们生产的餐品全部执行标准投料、标准配方、标准作业,保证食品的质量和味道。调制配料的关键环节只有核心技术人员掌握,甚至炒菜的工人都不知道他往锅里放的调料里究竟是什么。

研发部有一个一直以来的难题,菜品经大锅炒出来后要进行降温冷藏处理,在旅客食用时再微波加热,整个过程食物的口味、营养、色泽都会发生变化。他们试过市面上的几乎所有食材,有一些无论如何进不了高铁盒饭。比如冬瓜,百分之九十都是水,降温再加热之后,冬瓜已经蒸发得快消失了。一些绿叶菜,刚出锅翠绿又美味,微波炉再一加热,菜叶又黄有蔫 …… 最近他们在琢磨让狮子头和排骨进入高铁盒饭,不知今年春运大伙儿能不能吃到?

工人在洗雪菜。为了保证雪菜质量,都是蔬菜前处理的部门自己腌制。它比市面上见到的雪菜颜色更绿,洗完的雪菜整齐地码着,十分好看。因为这里的雪菜采取低温发酵工艺,整个发酵过程都在冷库里进行,才能保证它的色泽和味道。

梅菜扣肉是 45 元档的高铁盒饭中比较受欢迎的。市场上买来的梅菜是初级加工的农产品,里面偶尔有混入的毛发、草杆,所以要经过 4 个人的 8 次挑选,将毛发、草杆等一根根剔除掉。詹冰说,为更高效地处理梅菜,也尝试过许多办法,但还是没辙,这过程只有手工才信得过。

这是经过煮、炸、切片、蘸酱而成的五花肉,将用于制作梅菜扣肉。要想更酥烂,上锅还得再蒸半个小时。

大多蔬菜在这里都是用全自动洗菜机清洗,水从几边持续冲刷,即便是叶菜的死角也能洗干净。而这一台机器专门清洗土豆、胡萝卜、青红椒之类的蔬菜,它们 " 体型 " 接近。土豆和胡萝卜一边清洗一边就去了皮。而青红椒一边清洗还得一边人工扒拉,因为它自重轻,不会在机器里转圈儿。

工人们正在紧张地工人在切胡萝卜。切菜的环节也属于蔬菜的前处理,这天的胡萝卜要求切成菱形块儿,而也许做别的菜则需要切成方丁。

在另一个区域,工人在对肉进行分割,切成丝、条、片、块、丁。一进屋就感到很冷——因为肉类容易变质,这个区域的温度全年保持 15 度。鸡胸肉切丁可以用机器,而鸡腿肉结构复杂,机器切出来容易碎,必须人工剁成丁。

调料加工区域,所有菜品的调料都事先由这个区域定量配制好,按规格投放,以确保产品风味的一致和稳定。调料加工区是技术核心,这里自主研发了各种标准配方。孙轶说," 炒菜的人不知道菜里加的是什么、加多少量,给到他们的都是调料包,他们只管放进锅里。"

采购而来的大米、白面、油盐酱醋等都存放在这些货架上,从这些货架绕了一圈,都是超市见过的品牌。每一格都标注着生产日期、采购时间。 上图:工人在炒宫保鸡丁。跟饭店的厨师不同,这里的炒菜也是标准化作业,调料、配发、操作流程和操作时间都是固定的。炒完的菜要通过快速冷却箱或者真空冷却设备迅速降温到 10 度以下。

这一大锅炖牛肉巨香。这一锅里有 200 斤牛肉。入锅到煸炒到出锅,多长时间、加多少公斤水,都有具体细节要求。出锅多少斤,都会过秤,一定不会多不会少。由于牛肉是批量进货,一批十几吨,因此一个批次的牛肉相对是比较稳定的,不会出现今天容易炖烂,明天又炖不烂了的情况。不过下一批牛肉进来,还要进行同样的测试,才知道炖烂它的时间。牛肉出来,汤汁还要继续炖土豆,最后土豆、牛肉、汤汁一起装进餐盒,一点也不浪费。

做米饭的这台机器是从日本进口的,一小时可以生产一千五百公斤米饭。自动洗米、浸泡,投米 …… 都在管道里运行。里面是明火,不是蒸出来的,像农村柴锅做的饭。燃气的温度高,做出的米饭好吃,是其他方式没法替代的。做好的米饭还要经过刨松机,刨松后装进蓝色箱子进行真空快速降温,八九十度的米饭快速降到 10 度以下。

面点区工人们在包包子,每个包子每一个都要在称上量,保证大小、馅料的均匀。这些个儿大的包子在往东北地区的列车上配送得多。

工人往传送带上已装满米饭的盒子里填菜,紧接着它们将被包装好,进行再次冷却,维持在 0 — 4 度。

制作好的盒饭还要经过仪器检测,以确认没有异物。盒饭打码、装箱后,冷藏运输车上的温度也得控制在 0~10 ℃。盒饭由车间到餐车,全程不超过 12 个小时。

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