将这一创新应用于座椅，可以使其重量减轻约 30% 且更薄，同时使用单一材料就能够实现使用常规材料（如织物、泡沫和增强材料等）无法达到的舒适性、缓冲性和支撑水平。

盖世汽车讯 据外媒报道，经过 2 年的研究测试，雷诺集团（Renault）和法国替代能源和原子能委员会（CEA）开发出复杂的网状物结构，并申请了约十项专利。该结构使用单一材料，通过单一 3D 打印增材制造阶段，有助于生产具有自适应机械行为和增强性能的组件。

（图片来源：雷诺集团）

借助这项创新而创建的部件更强大、重量更轻且可定制，可以取代通常由多种材料组合制成的其他部件，例如座椅、靠背、扶手和中控台等。

独特的格子结构（lattice structure）

这项创新在于使用突破性数字方法和工具来设计重要组织结构。构成该格子结构网状物的每条链都可以进行三维参数化，以形成由单元格构成的多层网状物，其中每层都具有独特的功能和特性。

虽然它们的设计更为复杂，但由此产生的单片和单材料部件更易于制造，只需经过一次 3D 打印操作且无需任何组装，可以充分减少碳排放，也不会产生废料。

这些创新结构由 TPU（热塑性聚氨酯）制成，可以回收。研究人员将继续评估其他材料的兼容性，特别是生物源材料。

毫米级定制

举例来说，将这一创新应用于座椅，可以使其重量减轻约 30% 且更薄，同时使用单一材料就能够实现使用常规材料（如织物、泡沫和增强材料等）无法达到的舒适性、缓冲性和支撑水平。

该座椅甚至可以根据驾驶员的形态进行建模，并且其不同区域具有特定配置属性，以应对个性化压力，提供独特的舒适度和缓冲效果。另外，增材 3D 打印设计还提供了多种形状、纹理和定制选项。

雷诺集团和 CEA 开发的这种结构为新的应用开辟了道路，如前排座椅、车门扶手、中控台、后排座椅和方向盘等车辆乘员接触的区域。Renault Group Engineering 车辆合成和上游技术高级副总裁 Jean-Fran ç ois Salessy 表示：" 这有助于为客户提供真正与众不同的驾驶体验。我们将继续挖掘其全部潜力，以实现更大的个性化，帮助不同的车辆领域获得新的优势。"