2小时下线1台风机！驻昌企业打造智能制造新典范

位于三一南口产业园的智能工厂，被誉为“国内首个风电5G全连接柔性智能制造工厂”。这座工厂最大的亮点在于，它将传统的风电主机定点装配模式升级为高效的流水线作业。

在过去，传统的定点装配模式是主机定点不动，工作人员和零部件都集中到这里，像搭积木一样，在这个位置上定点装配完成。据三一重能副总经理彭旭介绍，这种传统定点装配模式，平均3.5到4小时下线1台风机，一天8小时计算，单班只能生产2到2.5台机组，而智能制造工厂可以做到2小时下线1台风机，单班一天可以生产4台风机。效率翻倍，但是用工却减少了一半。

传统制造工厂在风电主机的关键部件中，轮毂扮演着举足轻重的角色，它将重达百吨的三支叶片牢牢固定在风机之上，承受着巨大的风力载荷。

记者现场看到，一个轮毂上，密密麻麻分布着近400个螺栓。采用传统人工的方式 ，需要2个人花上180分钟才能安装完。现在在这个流水线上采用无人化作业，只需要十几分钟即可完成。通过无人化作业，轮毂的安装时间大幅缩短，且每个螺栓的受力都能得到均匀保证。

除了装配效率的提升，三一重能还在产品定制化方面取得了显著进展。风电制造属于典型的定制型生产模式，每个订单都需要根据客户需求进行个性化生产。为了满足这一需求，三一重能采用了柔性流水线生产模式，实现了量身定制和批量生产的完美融合，可以兼容3兆瓦到15兆瓦十余种规格的风电机组产品的柔性化生产。

受益于脉动式柔性生产线，三一重能创造了单条生产线“100天生产800台风机”的业内奇迹，在行业抢装背景下100%产品交付目标从容完成。“目前，我们正满负荷运转，全力以赴满足市场需求，一季度产值相对于往年实现了显著增长。”彭旭说道。

在追求生产效率的同时，三一重能始终将产品质量放在首位。该智能工厂内配置了工业机器人等先进的自动化设备，采用了“IT+OT”的工业互联网模式。这一创新举措不仅成功解决了部分高强螺栓在狭窄空间内难以拧紧的难题。通过使用机器人配合多功能夹爪和视觉系统，实现了螺栓的自动涂脂、穿装与拧紧，大幅提升了产品质量和装配效率，还实现了从计划订单到产品交付的全周期数字化管控。

“我们的风机在风场是要运行20年，采取智能化的流水线生产模式，可以最大程度地降低生产过程中的一些误差，确保风机这20年的运行周期把故障和风险降到最低。”彭旭表示，通过大数据运营平台的建设，三一重能构建起了“智慧大脑”，为企业的决策提供了强大的数据支持。尤其在风电机组大型化的趋势下，目前三一重能成功实现了风机的在线监测、故障预判和远程诊断等功能，为打造少人值守或无人值守的智慧风电场奠定了坚实基础。