一块经久耐用的驻车锂电池 , 是如何 " 炼 " 成的 ? 近日 , 骆驼蓄电池锂电新能源厂区迎来由记者、用户等组成的参观团 , 沉浸式探访这家拥有 40 余年电池制造经验的龙头企业 , 从电芯成型到 PACK 组装、从智能管理到极限测试 , 近距离见证一块骆驼锂电池的诞生过程 , 感受 " 骆驼智造 " 的精工标准与技术实力。

创造" 心脏 ":A 级电芯锤炼出炉

在厂区最核心的电芯车间 , 工作人员引导参观团更换防尘装备后进入洁净度达 ISO Class 5 级的无尘环境。这里是锂电池的 " 心脏 " 诞生地 , 整个生产流程几乎实现全封闭、全自动。

" 每一批原料都要经过严格的纯度检测。" 生产负责人介绍 , 高纯度锂盐、磷酸铁锂等原材料按照高精度配比注入密封搅拌系统 , 随后经历涂布、辊压、模切等多道工序 , 逐步形成正负极极片。

在叠片、焊接、注液等环节后 , 这些 " 半成品 " 被逐一送入高精度检测设备 , 最终蜕变为性能一致的 A 级锂电芯。" 一致性控制是我们最核心的竞争力之一。" 研发人员介绍说。

组装 " 盔甲 ": 每颗螺丝皆可溯源

进入 PACK 车间 , 骆驼锂电池的 " 身躯 " 逐步成型。在整线智能制造系统中 , 电芯需再次经过 PCV、ACR 严格筛选 , 符合要求的才可进入堆叠、铆接等组装流程。

" 我们采用的是 100% 自动涂胶、气密性检测工艺 , 保障每一块电池达到 IP67 防护等级。" 工作人员一边展示检测画面 , 一边补充道 ," 整条产线支持全生命周期追溯 , 哪怕是一颗螺丝 , 也能精确定位生产记录。"

注入 " 智能大脑 ": 电池开始 " 思考 "

作为骆驼自研系统的核心 ,BMS ( 电池管理系统 ) 被誉为锂电池的 " 大脑 "。以骆驼 4G 驻车锂电为例 ,BMS 不仅承担基础的电量智能管理 , 还实现了实时防盗定位、电量智能管理、远程操控、预约加热等功能。

" 我们开发的 OTA 远程升级功能 , 可以像手机系统一样远程更新软件。"BMS 工程师说 , 这项功能已在多款车型中实际应用 , 让锂电池从传统能源载体进化为 " 智能终端 "。

百项测试背后 , 是对 " 安全 " 的坚持

在检测中心 , 参观团看到一块块电池正接受包括高温、穿刺、挤压、短路、火烧等在内的极限环境测试。

" 没有侥幸可言 , 产品必须经得起完整的性能验证和安全评估。" 检测人员介绍 , 从原材料筛选到循环寿命曲线验证 , 每一个细节都贯穿着 " 零容忍 " 的品质管控理念。

研发引擎驱动技术迭代 , 锂电成为 " 硬核支撑 "

骆驼股份已在襄阳、武汉、美国 ( 德国 ) 建成 " 三位一体 " 研发中心 , 汇聚 1200 余名研发人员 , 累计专利技术超 1100 项。仅 2024 年 , 研发投入便接近 5 亿元。

无论是电芯一致性、PACK 封装精度 , 还是 BMS 系统的智能化升级与全流程检测 , 背后都凝聚着这支研发团队数年如一日的深耕与迭代。

锂电池不再只是简单的 " 储能设备 ", 而正逐渐成为智能交通与能源转型中的 " 关键力量 "。凭借在电芯、BMS、PACK 等全栈领域的研发与制造能力 , 骆驼正持续推动产品向更高安全性、更长寿命、更强适配力发展 , 锻造新能源时代的硬核底气。