【太平洋科技快讯】11 月 4 日消息，小鹏汽车生态企业——广东汇天航空航天科技有限公司昨日宣布，其位于广州黄埔区的飞行汽车量产工厂顺利完成首台 " 陆地航母 " 飞行器的试产下线。这一里程碑事件标志着全球首条飞行汽车量产线贯通并试产，也表明汇天已具备规模化、标准化制造能力，为 2026 年 " 陆地航母 " 交付奠定基础。

据介绍，汇天飞行汽车量产工厂建筑面积约 12 万平方米，满产年产能可达 1 万台，初期年产能为 5000 台，满产后每 30 分钟可下线一台 " 陆地航母 " 飞行器。

工厂在制造工艺上实现了多项技术突破，规划了复材、动力、连接、涂装、总装五大核心车间及附属设施，并在多个工艺环节实现行业首创。

复材车间

负责生产飞行器机臂、桨叶和地板蒙皮等关键碳纤维复材零部件和大尺寸件生产。碳纤维复材零部件满产后年产能将达 300 吨，使该工厂成为全球规模领先的航空碳纤维零部件制造工厂。车间首创 " 常温硬、高温软 " 新型气囊，并开发了 15bar 以上的高压吹气模压技术，成功制造出具有高抗震、高载荷、极致轻量化特点的异型中空机臂，内部质量达到航空 A 级标准。

动力车间

负责制造为飞行器的动力套件，确保飞行安全可靠。该车间拥有全球首条动力套合装检测线，实现了电驱与桨叶合装的半自动安装及全自动检测，从源头减少动力套误差，构筑飞行安全基石。同时，工厂建立了精准追溯系统，为每个零件赋予 " 身份证 "，实现全流程可追溯。

连接车间

负责将碳纤维零部件、铝合金通过航空领域特有的胶接、铆接等冷连接工艺，实现飞行汽车白机身合拼。车间应用行业首创的航空实芯铆钉自动压铆技术，将生产效率提升 3 倍，并采用高精度复合式蓝光自动测量系统对机身进行 100% 覆盖扫描，确保连接精度。

涂装车间

负责飞行体白机身、机臂桨叶等零部件的前处理、金属底漆、防火涂料、底涂、中面涂喷及精修任务，采用 "8C6B" 喷涂工艺，配备全球首条飞行体机身与零部件混线柔性高自动化喷涂流水线，使产品交付效率提升 4 倍。

总装车间

作为飞行器制造的最后阶段，总装车间负责完成九大系统各部件的集成装配、测试及质检，确保最终产品符合设计要求和适航标准。车间采用全球首创的云端智能标定检测技术，无需外接设备即可全自动完成飞行器自驾功能、飞控导航及重量质心的检测标定。

此次飞行汽车量产线的贯通，不仅推动了飞行汽车从概念走向量产，也为未来城市空中交通的发展提供了重要支撑。