近日，内燃机燃烧学专家、天津大学机械工程学院姚春德教授，受邀对赛力斯第五代超级增程系统进行了深度拆解与实地探访。深耕领域四十余年的姚教授指出：" 在发动机的评价体系里，燃烧状态是衡量其效率与品质最核心的标尺。赛力斯动力提出的‘黄金燃烧’概念，指向的正是发动机燃烧充分、高效清洁的理想状态。它不仅仅是一个技术目标，更代表了一套全新的性能评估维度。"

通过实地剖析发现，" 黄金燃烧 " 这一理想状态的实现，并非依赖单一技术的突破，而是植根于一套完整的技术体系，并通过智能制造使其得以精准、稳定地量产落地。

技术基石：" 黄金匹配 " 设计铸就 " 黄金燃烧 " 能力

在拆解现场，姚春德教授特别关注了发动机燃烧室的状态，他指出：" 这台发动机是刚刚从一台跑完了 5 万公里的整车上拆解下来的，活塞表面和节气门依然呈现亮黄色，积碳控制水平非常出色。这直观印证了其燃烧组织的充分与高效，是‘黄金燃烧’理念在物理形态上的直接体现。"

在了解整套系统后，姚春德教授分析道：" 赛力斯第五代超级增程系统之所以能够接近‘黄金燃烧’，关键在于其结构设计、燃烧系统与循环技术之间实现了深度的‘黄金匹配’。这种源自顶层的系统协同，是成就其高集成、高效率、高静谧特质的内在逻辑。"

高集成是性能卓越的架构前提。该发动机从设计源头便定义为增程专用，围绕高效发电进行全局优化，实现了机械、热力、电控系统的深度融合。这种高度集成让各项先进技术产生 "1+1>2" 的协同效应，为 " 黄金燃烧 " 奠定了工程根基。

高效率的核心在于燃烧系统的精细优化。系统采用 350bar 缸内高压直喷技术，配合高滚流进气道设计，实现油气快速均匀混合。其创新性地运用了长行程结构与米勒循环的组合策略，将几何压缩比提升至 16.5，并通过米勒循环智能控制实际压缩过程，在抑制爆震的同时大幅提高膨胀比，使燃料能量得到更充分利用。高达 30% 的 EGR 率则有效降低了泵气损失与氮氧化物排放。

高静谧性得益于系统性的 NVH 工程。为实现增程器 " 无感介入 "，赛力斯进行了全链路精密调校。这台增程专用发动机采用了一体式凸轮轴箱结构、无裙式短缸体等强化刚性、优化 NVH 的设计，从源头抑制振动，确保了增程器在工作时，车内的噪音与振动被控制在极低水平，实现了平顺、静谧的启停与运行体验。

制造保障：智能工厂为 " 黄金燃烧 " 提供一致性承诺

参观赛力斯动力智能总装工厂时，姚春德教授强调：" 全自动化生产线与数字孪生系统，从根本上保障了产品的一致性。这是‘黄金燃烧’能从技术概念走向批量量产的关键保障。" 这座工厂是 " 黄金燃烧 " 基因得以精准、稳定表达的 " 孵化器 "。

该工厂以 " 高智能、高质量 " 的制造体系为核心。生产线配备 68 台机器人，实现关键工序 100% 自动化，61 台 AGV 确保物料精准无人配送，L3 级数字孪生系统则对产线进行实时同步与仿真，为工艺优化提供精准数字基础。

质量保障贯穿制造全程。在影响密封性的环节，机器人自动涂胶配合等离子清洁与 AI 视觉检测，确保万无一失。总成冷试台架集成 24 项性能测试与 7 个 NVH 专项测点，通过荧光检漏与高灵敏度传感器，对每台发动机的密封性、噪音振动进行严苛筛查。

从物料自动配送到人员资质联网管理，无数细节共同构建了一个精密、稳健的制造生态。正是这座智能工厂，将高效率的理论值转化为每台发动机的实测性能，将极致静谧的设计目标转化为用户的实际驾乘感受。

通过此次深度拆解与工厂探访可以清晰看到，赛力斯第五代超级增程系统展现的，是一种追求极致性能的系统工程思维。其技术路径并非追求单一参数的突出，而是致力于实现从结构设计、燃烧系统与循环技术的 " 黄金匹配 "。

赛力斯第五代超级增程系统，将 " 黄金燃烧 " 从一个概念转化为可量化、可制造、可接近的技术目标。这标志着赛力斯动力已建立起从设计到制造的系统性能力，为增程技术的迭代演进与用户体验的升级优化，提供了可复用的工程范例与可落地的实践路径。