IT 之家 7 月 5 日消息，据日经亚洲报道，丰田汽车将统一企划、生产、销售各部门规格清单的专用术语，削减 30% 中间流程，为更快地生产汽车铺平道路。

据 IT 之家了解，丰田各部门对零部件规格的叫法各不相同：企划部门标注为 "A1AC 无音响配置 " 的配件，在生产系统中可能录入代码 "136S"；同一款零部件，会根据车型、生产工序出现多种不同表述。从车型企划到车辆交付销售的全流程里，共有 195 道工序（约占总流程三成）需要跨部门术语转译。

丰田正在搭建一套覆盖企划至销售全链路的一体化系统，计划 2028 年前实现各部门项目协同。这套总控系统将搭载人工智能，把分散在各部门的 4.5 万个专业术语精简整合为 5000 套通用标准术语，大幅降低规格信息的理解门槛，从根本上免去各部门互相翻译术语的额外工作量。

主导该项目、分管中型车业务的 Toshinao Wada 表示，此举除提升工作效率外，" 全流程均可实时调取车辆相关信息 "。销售部门员工能实时掌握生产进度，各岗位跨部门协同优化改进也将更加顺畅。

丰田还计划将这套统一术语体系同步开放给供应商，应用于年度共享生产计划等订单预测核心文件。现有年度计划文件仅标注整车规划产量，并未列明所需零部件的规格与数量，供应商需自行核算全年配套产能，部分供应商仅此项核算工作就要耗费 720 小时。

车辆规格总控系统将与年度生产计划系统完成对接，适配 2028 财年生产规划；届时 AI 可自动核算各类零部件需求量，并同步推送至各家供应商。

这套全新系统的研发始于 2021 年，源于丰田董事提出的规格清单管理优化提案。次年公司组建了专项攻坚小组，项目命名为 OMUSVI，取自核心车辆数据管理系统英文全称 Organized Master Unified System for Vehicle Information（车辆信息标准化统一主系统）的首字母缩写。

Toshinao Wada 称，旧有信息管理架构 " 早已成了没人敢轻易整改的潘多拉魔盒 "。

项目团队绘制了详细流程图，梳理丰田生产体系内物资与信息流转全链路。针对企划、生产、营销、销售之间流转的车辆规格资料，流程图完整标注了各部门对接文件及对应审批负责人；从规格清单初稿拟定到车辆最终售出，全流程共计 560 个步骤，牵扯 800 套独立业务系统。

丰田各部门专职负责规格术语转译的员工，每年累计要耗费 31 万小时，把其他部门的专业表述转换成本部门适配术语。

这套繁杂不统一的规格术语体系，根源可追溯至 1950 年丰田产销分拆为两家独立公司。当时企划、生产、营销、销售职能分属两家企业，各部门独立记录、存储车辆数据，互不通用。

企划部门可无限制自主定义零部件名称写入规格清单；生产部门采用 200 字符编码记录配件，营销部门使用 80 字符，销售部门仅用 15 字符缩写。

1982 年丰田产销业务重新合并，但各部门早已搭建自有业务系统，五花八门的术语标准就此沿用至今。

2023 年 11 月，各部门曾集体抵触 OMUSVI 项目，担忧该系统上线后自身现有岗位工作被削减，项目一度推进受阻。

Toshinao Wada 坦言：" 当时我一度认为，仅靠项目团队自身，根本无法协调解决各部门的顾虑。"

2024 年 3 月，时任丰田社长 Koji Sato 偶然到访项目组办公室，看到满墙的流程图表后产生浓厚兴趣，随后公开表态支持该数字化统一项目。

Toshinao Wada 表示，新系统正式投用后，" 整条供应链的运转效率都会得到提升，进一步强化丰田整体市场竞争力。"