8 月 6 日，全球领先的高低压电气架构专业设计与先进制造企业维智捷宣布，其位于武汉的江城研发中心及新工厂正式落成启用。

江城项目隶属于维智捷电气系统（武汉）有限公司，从最初选址动工到本次全面落成，整体历时仅约十六个月，再次跑出了令人瞩目的中国速度。作为专为中国车企定向打造的核心基地，江城新项目总占地面积近 7 万平方米，整体投资规模宏大。这一重要设施的启用，标志着维智捷正以顶尖的研发与智造能力，深度赋能中国汽车产业的极速爆发。

维智捷全球副总裁兼中国区总裁祁松

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深化创新，打造本土研发新引擎

江城研发中心的定位，并非单纯的物理规模扩张，而是致力于建成与维智捷国内现有研发体系同等规模和核心能力的创新枢纽，以深度服务于中国车企的密集开发要求。

在人才梯队建设上，中心初期即有超 180 人的研发团队入驻，并计划在未来四年内将规模扩充至 600 人。这支敏捷的团队致力于深耕本地化研发，将本地优秀的工程人才与客户的技术团队深度融合，持续开展前瞻性的工程创新。

面对本土研发最为迫切的资源储备与海外技术市场经验需求，维智捷正将其深厚的技术积淀转化为直接服务中国市场的动力。未来，研发团队将持续围绕中国汽车产业电动化、智能化、网联化的发展方向，重点聚焦电子电气架构、高速数据传输及前沿连接技术等关键领域，持续推动本土技术创新。

同时，依托汽车领域积累的核心技术能力，维智捷也将积极拓展机器人、低空经济、储能及数据中心等新兴应用领域，加速技术创新成果向更多产业场景延伸。

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研产协同，加速服务中国汽车市场

中国车企核心诉求之一是 " 快 "。为此，江城项目在底层逻辑上实现了研发中心与新工厂的深度绑定。

面对行业对开发周期的严苛要求，维智捷打破了传统供应链的串行模式，推行 " 研发并联与地理并联 "，以全新的模式赋能中国车企。在研发并联层面，本地工程团队在车企新车规划的定义阶段便直接入驻客户协同系统，进行核心电子电气架构的同频共创，大幅缩短量产周期。

在地理并联层面，研发中心与生产工厂实现了物理空间的极致整合，真正做到了研发与生产的无缝衔接。测试中的任何工程变动，极短时间内即可在产线上进行工艺验证，以小时级的极速响应精准匹配并加速中国车企的高频迭代步伐。

" 用维智捷成熟的确定性，去拥抱中国汽车创新的极速迭代 "，这是维智捷赋能客户的核心逻辑。在这里，研发和制造被无缝并联，让中国车企的创新落地，进而快速转变为安全量产的竞争力。这种模式彻底打破了传统的 " 供需 " 关系，实现了真正意义上的协同共生与客户共赢。

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加码前沿技术，打造智能制造新标杆

如果说研发中心是创新的大脑，新工厂则是将技术转化为规模化产能的强健躯干。作为维智捷智能制造体系的精益数智化样板，江城新工厂预期年产能目标约 65 万套，并将快速实现首批产品的大规模量产交付。

新工厂在关键工序上已实现高度自动化。维智捷自研的全自动插接设备可一次性完成开线、剥皮、穿栓、压接和插接等多道工序；针对新能源汽车高压线束，新工厂投入了模块化装配设备，实现 120 平方毫米铝导线的全自动超声波焊接。同时，结合天车系统与多种 AGV 搬运机器人，精准配送导线、端子等物料至指定工位，实现了从原材料入库到成品出库的全流程自动化流转。

在质量管理上，AI 与大数据技术实现了从数字化软件到生态系统的全面跨越。自研的 AI 视觉检测系统依托全球缺陷数据库，精度高达 ± 0.1mm，可实现全天候不间断全检。

与此同时，新工厂全面构建基于 AIMS（自动化集成制造系统）的数字化运营体系，实现从原材料入库、电子工单下达到成品出库，每个工序均被全流程跟踪记录，确保了全流程的精准追溯与产品生命周期的可视化管控。此外，AI 智能排产模型能将原需 30 小时 / 周的开线生产计划制定压缩至一小时内，提升 90% 以上的多品种小批量订单处理效率，且实现零人工差错。

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承接中国区愿景，共创行业新未来

江城项目的正式启用，是维智捷深耕中国本地化价值链的强劲引擎，全面落地了数智运营与工程创新两大战略支柱。

谈及江城项目的战略意义，维智捷全球副总裁兼中国区总裁祁松强调：" 在江城，我们用工程创新打破技术边界，用数智运营拉满制造效率，最终与中国车企实现真正的客户共赢。这就是维智捷中国区全新愿景的‘江城答卷’。江城项目既是技术孵化器，也是智造超级工厂，更是我们重塑行业底层逻辑的关键一步——打破传统串行供应链的供需关系，以厂研一体的极速响应，用维智捷成熟的确定性拥抱中国汽车产业的持续创新，最终实现真正的协作共赢。"