现代快报讯 （通讯员 田本灿 记者 李娜）3 月 20 日，现代快报记者从中交二航局获悉，经过 29 天、200 余名工人及工程技术人员的连续作业，在 3 月 18 日晚，随着最后一斗混凝土注入世界最大跨度公铁两用斜拉桥——常泰长江大桥 5 号墩沉井的夹壁舱内，中交二航局建设者顺利完成该桥墩 28 个舱、3.5 万立方米的水下夹壁混凝土浇筑，工程即将进入到下一个施工阶段，为复工战 " 疫 " 率先交上一份满意的答卷。

△孙发明与同事们在现场研究升降装置

水下 25 米浇筑如何保障质量？多方面改进工艺、配比

" 我们这次浇筑的施工工期长，需要连续作业、一次成型，需要的人员物资多，加上处于疫情期间，使得施工组织及管理难度变得更大。" 现场技术员殷红阳介绍。除此之外，由于沉井体量大、自重重、着床入土较浅，首次水下混凝土浇筑时，如果浇筑的不对称或地质条件发生突变，沉井很容易发生倾斜、突沉，风险极大，因此在浇筑的过程中就要满足速度快、质量高、一次成型的要求。

与此同时，由于舱内结构复杂、型钢密集、夹角众多，加上首次浇筑的位置位于水下 25 米的沉井底部，人员无法下去，也不能进行振捣密实，如何保证浇筑质量，成了项目部首要解决的难题。

" 要保证浇筑质量，就要先保证浇筑的混凝土具有在水中不离析、能实现自流平、自密实，以及具有良好流动性及间隙通过性、长时间可工作性等性能。" 项目常务副总工吴启和说。为此项目部对混凝土配合比、浇筑工艺进行了改进，并在浇筑前开展了三个足尺模型试验进行验证，使混凝土达到了在密集型钢条件下，也能均匀填满隔舱，且硬化后体积稳定、均匀密实，保证了浇筑质量。

△浇筑中的沉井

首创 6 大料斗同时浇筑，效率和质量并存

3 月 4 日，在 5 号墩沉井夹壁舱上方，6 个巨大的混凝土料斗在工人的控制下，正在同时向夹壁内浇筑混凝土。

" 以前是不能同时浇筑的，我们发明了一种电动提升装置来控制它，效果不错。" 发明这种同时下料装置的主要负责人孙发明介绍，沉井夹壁混凝土浇筑不同于普通混凝土施工，浇筑的混凝土总高度为 23 米，最大的夹壁舱则要在 11 小时内浇筑 1580 立方米。在施工中需要对 6 个大集料斗进行同时首封，但由于沉井顶面结构复杂，沉井隔舱面积大、施工设备较多，不利于多点同时施工作业，也导致首封不能同时完成。

为了解决这一问题，孙发明带领现场人员经过一个星期的反复思考、实验，最后想到了给每个料斗配备一个小葫芦吊机，利用支架和电动提升机组合，安置在要浇筑的夹壁上，再通过电源同时控制起降及放料，实现 6 个大料斗同时浇筑及首封。

" 这种控制装置的发明，提高了首封质量，降低了浇筑时长，避免了拔塞过程中设备之间的交叉作业可能导致的安全隐患。" 孙发明说。

据介绍，常泰长江大桥底面横桥向长 95 米，纵桥向宽 57.8 米，横截面面积 4774 平方米，相当于 13 个篮球场大小；总高 72 米，足有 24 层楼高；总用钢量 1.8 万吨，是世界第一大钢沉井。本次浇筑混凝土的主要作用是增大自重，使沉井能在取土下沉阶段顺利下沉到设计高程。接下来，项目部将继续在做好防疫工作的同时，进行取土下沉及沉井接高工作。

（通讯员供图）