一、报告摘要

2026 年 5 月 6 日，时代新材 110 米全体系可回收大兆瓦海上风电叶片正式下线。产品依托自研可逆化学解离技术，实现灌注树脂、结构胶、手糊树脂全套材料闭环回收，回收玻纤强度保留率超 90%，可适配深远海大兆瓦机组。

本次下线实现行业关键跨越：从单一材料回收升级为全体系协同回收、从陆上中小叶片迭代为深远海超大兆瓦叶片。有效解决风电产业退役固废处置难、海外绿色合规难、原材料成本波动大三大痛点，对重构风电技术标准、竞争格局与商业模式具备深远产业价值。

二、产业背景：风电产业链现存挑战

1. 叶片退役潮到来，固废处置成为行业短板

国内早期风电机组陆续进入退役周期，叶片固废规模快速增长。传统热固性叶片无法降解，填埋、焚烧处置污染高、损耗大、费用贵，造成风电 " 前端清洁能源、末端固废污染 " 的结构性矛盾，制约行业绿色发展。

2. 海外绿色壁垒升级，国产出海承压

欧盟 CSRD、碳关税等政策落地，海外风电招标强制要求设备全生命周期低碳、可循环溯源。国内多数企业仅能实现局部材料回收，难以满足国际合规要求，成为国产风电装备出海的核心阻碍。

3. 大型化叠加原料周期，行业盈利波动加剧

海上风机持续大兆瓦升级，叶片尺寸、耗材用量显著提升。树脂、玻纤等核心原材料绑定石油价格，周期波动剧烈，持续挤压中游制造利润，行业缺乏稳定的成本对冲方案。

三、再生技术差异化优势

1.   全体系闭环回收：覆盖叶片全部核心辅材，通过温和可逆解离工艺实现树脂与纤维高效分离，耗、低污染，区别行业碎片化回收方案。

2.   高价值再生利用：回收玻纤强度留存超 90%，再生树脂、玻纤可复用至建材、复材领域，实现退役叶片从 " 成本损耗 " 转向 " 资源增值 "。

3.   性能环保兼顾：碳玻复合结构兼顾轻量化、高刚度、抗疲劳性能，适配深远海复杂风况，实现大功率叶片高性能与全周期低碳统一。

4.   成熟可量产：历经 82 米、86 米叶片多轮迭代验证，工艺稳定、具备产业化条件，非实验室概念技术。

四、对风电全产业链的现实意义

1. 上游材料端：构建循环体系，平抑周期成本

打破复材一次性使用格局，建立生产—退役—解离再生—回流复用闭环，降低行业对全新石化原料的依赖，有效对冲油价波动，稳定产业链毛利率，倒逼上游可回收基材技术升级。

2. 中游制造端：破除内卷，重塑全球竞争优势

全体系可回收技术完全匹配欧盟绿色合规标准，叠加公司海外产能布局，大幅提升国产叶片出口竞争力，打开海外增量市场。推动行业从低价同质化竞争，转向绿色技术、全周期合规、高性能的高端竞争。

3. 下游运营端：降低全周期成本，提升项目价值

彻底解决风场退役叶片环保处置难题，消除合规风险。同时再生材料可变现创收，优化风电项目 20 年全周期财务模型，显著提升风电资产投资回报率。

4. 行业标准端：引领国内绿色风电规范落地

填补国内百米级大兆瓦海上叶片成套回收技术空白，为行业统一回收工艺、再生材料检测、低碳评价标准提供成熟量产范本，助力双碳与循环经济政策落地。

五、对风电产业链的长远深远影响

1. 技术层面：可回收成为海风叶片硬性标配

未来三年内，全体系可回收、全生命周期低碳将成为大兆瓦海上叶片招标硬性指标。可逆化学解离将替代焚烧、机械粉碎，成为行业主流回收技术，推动风电产业实现真正全链条零碳。

2. 市场层面：彻底打开国产风电全球化空间

成套绿色循环技术突破海外绿色贸易壁垒，提升中国风电装备的全球话语权，加速国内风电技术、产品、标准全方位出海，巩固我国新能源制造龙头地位。

3. 商业模式：催生叶片回收全新增长赛道

行业告别单一叶片产销模式，新增退役叶片资源化回收第二增长曲线。催生出叶片回收、材料再生、循环运维等新业态，大幅拓宽产业链盈利边界。

4. 产业格局：加速行业集中化、高端化出清

绿色循环技术成为核心壁垒，无核心回收技术的中小厂商逐步淘汰。头部企业依托技术、量产、渠道优势持续集中份额，推动风电复材产业向绿色化、高端化、集约化升级。

六、风险提示

产品批量订单落地、规模化产业化存在时间周期；再生材料下游市场仍在培育，短期规模效应有限；国内外绿色政策、行业招标标准变动或影响技术落地节奏。

七、总结

时代新材 110 米全可回收叶片下线，是中国风电产业链从规模扩张迈向高质量绿色发展的关键里程碑。短期解决环保、合规、成本三大行业痛点，长期从技术迭代、海外市场、商业模式、产业格局四大维度重塑风电产业链生态，彻底补齐风电末端循环短板，为产业长期可持续、全球化发展提供核心技术支撑。

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