编者按:
图1:铝合金圆铸锭生产
涉事车间采用铝加工(深井铸造)工艺。车间主要深井铸造设备原理见图2。工艺流程为:引流→过滤→充液→铸造→收尾→吊棒。
图2:深井铸造设备原理图
二、事故发生经过
4月3日上午,精美公司组织铸造、加料、叉车、锯切等班组员工到熔铸二车间上岗,当班启用熔铸二车间 6#、7#、9#井生产线;事发时,熔铸二车间9#深井炉后铸造工作由铸造工邱某、潘某、曾某3人负责,开始铸造(棒径:Φ355mm,铸造长度:6200mm,牌号:2007A合金圆铸棒)工作。
▶11时08分,邱某在模盘前后方对结晶器与深井铝棒铸造情况进行了检查,未发现异常。
▶11时09分,9#深井三位铸造人员全部离开模盘铸造岗位,结晶器浇注处于无人监控状态。
▶11时10分22秒,模盘A6结晶器孔交接处开始出现小量高温铝液泄漏至深井,此时因三位铸造工均已脱离监视模盘铸造岗位,未及时发现漏铝情况。
▶11时10分27秒,模盘A6结晶器孔交接处高温铝液泄漏增大,少量高温铝液冲刷到托盘牵引钢丝绳与导轮。
▶11时10分34秒,模盘A6结晶器孔交接处高温铝液泄漏续增大,泄漏的高温铝液直接冲刷到托盘牵引钢丝绳与导轮。
▶11时11分27秒,模盘A6结晶器孔交接处高温铝液泄漏持续增大冲刷到托盘牵引钢丝绳与导轮,高温铝液流出深井边缘,与潮湿的地面积水发生小爆。
▶11时11分29秒,因铝液泄漏的小爆声音被站在流槽处的员工曾某发现,其立即跑去告知炉眼位置附近的邱某。
▶11时11分32秒,模盘A6结晶器孔交接处高温铝液泄漏不断增大冲刷到托盘牵引钢丝绳与导轮,部分泄漏的高温铝液在地面形成积液。
▶11时11分39秒,邱某接报后跑到模盘边查看铝液泄漏情况,此时潘某跑过来协助处理。11时11分44秒,邱某走上模盘,拿起手套与工具,使用硅酸铝高温棉堵塞 A6 结晶器模盘孔,潘某拿起工具准备打开模盘应急排放口,看到邱某正在堵塞泄漏孔,暂停了打开模盘应急排放口的动作。
▶11时11分54秒,因托盘牵引钢丝绳与导轮被泄漏的高温铝液(模盘铝液温度为717-720℃)持续冲刷1分27秒,受高温铝液冲刷的钢丝绳抗拉强度下降,导致托盘牵引钢丝绳断裂,托盘下坠,模盘与铝棒间形成空隙,902.16公斤高温铝液流入9#深井发生第一次爆炸。
▶11时11分54秒许,9#深井的爆炸冲击波引发50.1米处正在铸造的6#井发生第二次爆炸,爆炸造成了熔铸二车间厂房建筑结构(包括房顶、铝合金墙体等)以及车间的深井铸造设备、电缆线路、起重机、压力容器、 工业管道等大面积设备设施严重损坏,厂区周边部分建筑物受损。爆炸现场见图7。
图7:精美公司深井铸造爆炸现场
三、事故原因分析
图8
图9
(3)生产现场管理不力。精美公司对熔铸车间日常安全生产管理不力,未及时发现、纠正熔铸车间涉事作业人员脱岗违规行为。
(4)企业本质安全水平低下。涉事9#深井熔炼炉流槽与模盘接口处低液位监测无报警联锁,导致A6结晶器出现大量漏铝时未能及时报警联锁并引起现场作业人员的应急处置。引锭头托架牵引钢丝绳(及定滑轮)安全防护措施不足,在结晶器漏铝的情况下,缺少防高温铝液喷溅、浇注的安全防护措施,导致钢丝绳抗拉强度下降、断裂。
(5)安全生产教育培训不到位。培训针对性不强,流于形式,涉事员工安全意识淡薄,对岗位安全风险认识不足,在作业过程中违反工作要求擅自离岗,对相关作业活动的控制措施掌握不足,安全生产技能和应急处置能力不能适应本岗位安全生产要求。事发时,涉事工人对结晶器漏铝情况处置不当,未采用及时启动紧急切断阀、打开模盘应急排放口等有效应急处置措施,导致模盘中的高温铝液在发生泄漏后未及时排放。
四、事故教训和启示
铝加工(深井铸造)企业在铸造过程中,因现场安全管理不到位、工艺控制不合理等原因,发生漏铝,泄漏的铝液和深井中的水发生物理、化学爆炸,造成重大人员伤亡。为有效预防事故,建议重点从以下几个方面进行防范:
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❒ 协助供稿单位:中钢集团武汉安全环保研究院、湖北亨威铝业有限公司
❒ 编辑:张源源、黄芷欣
❒ 审核:虞 亦