天津北方网讯：近日，中船集团大连造船大船天津取得重大进展—— FCB 流水线焊丝实现国产化，并正式投用。这一突破不仅标志着大船天津在焊材自主替代领域迈出了关键一步，更通过技术创新与精益管理，为船舶制造行业降本增效、保障供应链安全、打破国外产品长期市场垄断提供了 " 天津方案 "，有力推动了国内相关产业科技创新能力的提升。

作为重工制造行业的一员，大船天津始终将技术创新与成本优化作为高质量发展的核心驱动力。此前，FCB 焊接流水线长期依赖国外进口焊丝与焊剂，不仅采购周期长达 6 个月，受海运时效、国际供应链波动等因素影响，还存在断供风险。同时，进口焊材的高单价也让单船焊材成本居高不下，成为制约生产效率与成本控制的关键瓶颈。

为打破这一困境，大船天津组建专项技术团队，以 " 自主可控、降本提质 " 为目标，开启 FCB 流水线焊材国产化攻坚之路。从焊接实验室的多次工艺性能测试，到质检单位对单机 24 道焊道的 UT、RT 无损检测，再到现场小批量试用的 100% 探伤合格率，每一个数据都为国产化焊材的可靠性奠定了坚实基础。最终，通过 FCB 焊丝与焊剂的试板试验、工艺评定试验、产品试用等多轮严苛验证，成功实现了 FCB 流水线焊丝的国产化应用。

此次国产化替代的成功，不仅是技术层面的突破，更带来了显著的经济与社会效益。从成本来看，对比进口焊材，国产焊丝每吨差价达 5640 元，焊剂每吨差价最高达 7970 元，以不同船型项目核算，单船最高可节省焊材成本 39.1 万元，项目合计节省成本最高超 470 万元，降本成效立竿见影。从供应链保障来看，国产焊材订货周期仅需 7 天，彻底摆脱了进口焊材 " 提前半年订货、海运时效不可控 " 的被动局面，有效规避了国际制裁、物流中断等外部风险，为生产计划的稳定推进提供了有力支撑。

FCB 流水线焊丝国产化应用不是终点，而是大船天津探索自主创新的新起点，为船舶制造行业推动国产化替代、实现降本增效提供了可借鉴的经验。未来，大船天津将持续跟踪国材在后续船舶建造焊接中的质量稳定性，同时深化与国内焊材企业的技术合作，推动焊材配方与生产工艺的进一步升级，为船舶制造产业链自主可控贡献更多力量。（津云新闻记者 赵颖妍）