国产 OLED 屏幕已取得重大进展，但要实现真正全面领跑，仍需不断突破。

作者 |   魏启扬

来源 |   洞见新研社

2015 年，小米 5 发布前夕，核心的 AMOLED 屏幕却因双方团队 " 发生了激烈争执 " 而被三星断供。随后，雷军连夜从北京飞赴深圳，在饭局中喝光五瓶红酒向三星中国高管赔罪以求恢复屏幕供应。

这一幕，正是早年中国显示产业的真实写照。过去，三星、LG 长期垄断全球 OLED 市场，核心材料与设备被日韩企业牢牢把控，国内显示产业在高端领域长期处于被动地位。

如今，这一格局已彻底改写。据中商产业研究院预测，2025 年中国 OLED 显示面板出货量将达 571 万平方米，京东方、维信诺、天马微电子、TCL 华星更是跻身全球 OLED 面板厂商前五，" 中国屏 " 已经从 " 追赶者 " 变成了 " 并行者 "，并且正在多条跑道上向 " 领跑者 " 的位置发起冲刺。

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艰难起步

任何产业的崛起都离不开早期的积累与探索，国产 OLED 屏幕的发展也是如此。上世纪 90 年代，OLED 技术在全球范围内尚处于起步阶段，国内相关研究几乎一片空白。在此背景下，清华大学于 1996 年率先成立 OLED 项目组（即维信诺公司的前身），开启了国内 OLED 技术的系统性研究，为国内 OLED 技术的发展奠定了重要的理论与技术根基，成为国产 OLED 屏幕产业发展的关键推动者。

2001 年，国产 OLED 屏幕从实验室研究迈向产业化尝试，维信诺公司在北京成立，聚焦隔离柱技术，这是 OLED 屏生产的关键环节，直接影响 OLED 屏幕的显示均匀性、寿命等核心指标，为后续柔性 OLED 屏发展积累了宝贵经验。

图片来源：维信诺

2005 年，奥来德公司在长春成立，最初依托吉林大学实验室的技术资源，专注于 OLED 有机发光材料的研发。在站稳材料领域后，奥来德于 2012 年组建专项研发团队，研究起了蒸发源（OLED 制造中用于蒸镀有机发光材料的核心部件），填补了国内在这一关键领域的研发空白。

2011 年，京东方在鄂尔多斯建设了 5.5 代 AMOLED 生产线，正式踏足 AMOLED 领域。

然而，国内 OLED 产业的起步并不顺利。一方面，国内技术积累薄弱，与日韩企业存在代际差距，产业链配套近乎缺失，多数环节依赖进口，蒸发源设备更是完全被日本 Tokki 垄断，国内面板企业难以买到优质的蒸镀机和蒸发源，直接导致面板生产良率难以提升。

另一方面，市场对国产 OLED 屏幕的信任度低。以小米为例，其 2016 年推出的红米 Pro 手机就曾因使用了京东方、和辉光电的 OLED 屏引发争议。不少用户表示屏幕偏暖，默认模式下都有种开启了 " 黄屏 " 护眼模式的错觉，画面精细度也不够，不如三星的屏幕。

图片来源：IT 之家

企业既要承担高额研发投入，又要面对市场开拓的难题，急需一个机会来打破困局。

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从跟跑到并跑

机会来了。

2017 年，全球显示市场迎来了技术革命，OLED 屏幕良率得到显著提升。LG   Display 的 OLED 良率已超过 85%，三星中小尺寸 OLED 生产线 A3 的良率已超过 80%。OLED 技术开始从实验室走向大规模商业化。

2017 年 9 月 13 日，iPhone X 发布，进一步加速了 OLED 屏幕的主流化进程。它首次采用了柔性 OLED 屏幕，通过 " 刘海屏 " 设计实现了近乎全面屏的视觉效果，一经推出便引爆了市场。随后，各大手机厂商迅速跟进，将 OLED 屏幕应用于其旗舰乃至中端机型。

  图片来源：apple

与此同时，政策与资本也在同步发力。国家将 AMOLED 技术国产化纳入了 " 十三五 " 规划，地方政府通过土地优惠、专项基金支持京东方、维信诺落地产线，社会资本也加大对上游材料、设备企业的投入，为国产 OLED 承接市场需求、突破产能瓶颈托底。

2017 年，京东方成都第 6 代柔性 AMOLED 生产线实现量产，开启了柔性显示的新纪元；维信诺的产线建设创下了纪录，其昆山第 5.5 代柔性 AMOLED 生产线仅用 98 天便实现了量产。

技术突破的同时，国内企业开始逐渐掌握话语权。2017 年 5 月，由维信诺主导制定的 "IEC62715-6-2 柔性显示器件环境试验方法 " 国际标准正式发布，这是我国首个在柔性显示领域立项并发布的国际标准，标志着中国企业首次在 OLED 核心技术领域拥有全球规则制定权。

为规避供应链风险，国内手机厂商开始积极与国内面板企业合作，进一步促进了行业发展。小米与 TCL 华星建立战略合作，并共建联合实验室；天马与 OPPO 联合推出了低至 1 尼特的护眼 OLED 屏幕，并通过技术合作降低有害蓝光，其柔性 OLED 屏幕的刷新率可达 240Hz。

图片来源：华星

与此同时，国内企业积极探索，打破国际技术壁垒，逐步构建自身的独特优势。合肥欣奕华凭借多年研发设计经验，攻克了 OLED 蒸镀机膜厚均一性、稳定性和微米级高精密定位技术难题，成功研发 OLED 蒸镀机，大幅降低了国内面板制造企业的采购成本。

  图片来源：欣奕华

维信诺自主研发的 ViP 技术，采用半导体光刻工艺替代了传统的精细金属掩膜版（FMM），不仅能实现 1700PPI 的超高像素密度，满足高端折叠屏、VR/AR 设备对清晰度的要求，还通过 Tandem 叠层器件结构等技术，相较传统 AMOLED 可实现 6 倍的寿命或 4 倍的亮度提升，目前已进入量产阶段。

图片来源：维信诺

此外，国内OLED厂商正不断探索新的应用场景。在车载显示领域，国内面板厂商与汽车品牌合作，开发耐高低温、抗老化且符合国际标准的车载屏幕；在医疗显示领域，2024 年 11 月，TCL 华星正式宣布其 21.6 英寸 4K 印刷 OLED 医疗显示屏开始量产，成为全球首家实现该技术商业化的企业。

从中小尺寸的智能手机到超大尺寸的电视，从消费电子到专业显示，国产 OLED 屏幕正在构建更为完整的生态链条，在全球显示产业格局中扮演越来越重要的角色。

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距离领跑还有多远

并跑之后，更长的跑道才刚刚开始。

核心材料与设备的 " 最后一公里 " 仍未打通。目前，OLED 有机发光材料、高精度金属掩膜板（FMM）等核心材料仍主要依赖进口，特别是在高性能红光、绿光材料，以及决定面板寿命和效率的蓝光材料方面，国内企业仍需依赖日本出光兴产、美国 UDC 等企业供应。

从 CINNO   Research 的统计数据来看，国内设备供应商在 OLED 制程中的覆盖比率整体只有 39%。蒸镀、曝光等前道核心工序，国产化率甚至低于 20%。蒸镀设备仍由日本 Tokki 主导；曝光设备主要掌握在佳能、尼康等日本企业手中；化学气相沉积（CVD）/ 物理气相沉积（PVD）等气相沉积设备领域，则被美国应用材料（AMAT）、日本东京电子（TEL）等所掌控。

图片来源：投资界综合

产业链协同创新有待加强。国内显示产业在上游材料、装备企业与下游面板、终端应用企业之间的协同创新机制尚不够完善，从而导致 " 好材不敢用、好材没人用 " 的局面。以 OLED 终端材料为例，产品从验证到量产导入通常需要 2 年左右的时间。即便上游材料装备企业开发出合格产品，但下游企业因验证周期长、风险考量或惯性依赖而采用意愿不高，直接导致上游企业研发投入难以回收，国内显示产业在核心材料领域的自主化进程陷入恶性循环，进一步依赖外部成熟产品，最终削弱整个产业链的自主可控能力与核心竞争力。

虽然国产 OLED 厂商已占据超 45% 的份额，但在高端领域，与三星、LG 等企业仍有较大差距。三星长期为苹果供应 pro 系列的 OLED 屏幕。相比之下，京东方虽然已进入苹果供应链，但此前主要仅为标准版 iPhone 供货，到今年才首次为 iPhone17Pro 机型供应部分屏幕。

最重要的是，除三星外，全行业仍处于技术导入期向规模化成熟期过渡的承压阶段。OLED 产业具有 " 长周期、高杠杆、高研发投入 " 的特点，致使行业普遍面临 " 营收增长但利润承压 " 的困境。

以维信诺为例，其主营业务是 AMOLED 新型显示产品的研发、生产、销售和技术服务，目前的市占率已经是全国第二，仅次于京东方。但在 AMOLED 赛道上，公司已经连续四年巨额亏损。2021 年至 2024 年间，公司归母净利润分别为 -15.19 亿元、-20.66 亿元、-37.26 亿元和 -25.05 亿元，四年来累计亏损近百亿元。

图片来源：维信诺《2024 年年度报告》

下一步，国内 OLED 企业要向高端、向盈利。聚焦高附加值、高增长潜力的细分市场，例如高端笔记本电脑、车载显示以及折叠屏等创新形态产品，避免在已陷入价格战的红海市场中过度消耗；提前布局下一代显示技术专利，针对 Micro   LED 巨量转移、量子点发光材料等关键领域，联合高校、科研院所组建研发团队，掌握核心技术话语权；加强产业链上下游协同创新能力，通过资源共享、风险共担，推动产业升级。

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结语

回溯国产 OLED 的突围之路，从国内企业的艰难起步，到抓住机会实现产能反超，再到京东方、维信诺等企业跻身全球前五。这不仅是一条产业逆袭路，更是中国显示产业打破日韩垄断、构建自主可控产业链的突破路。

如今，国产 OLED 出货量不断提升、覆盖消费电子到车载显示等多元场景，国内手机厂商再也不用担心断供风险，" 中国屏 " 不再是追随者的代名词，而是成为定义技术方向、重塑市场规则的核心力量。

然而，并跑与部分领跑并非终点。真正的领跑，不是出货量的数字游戏，而是在下一代显示技术中掌握标准制定权、专利壁垒和产业链主导权。

中国屏要想真正领跑，还须继续前进。