作为全球能源装备制造的 " 排头兵 "，东方汽轮机（以下简称 " 东汽 "）面临着离散制造业的共性难题：研产供销服主价值链数据割裂、多业务系统未实现深度互通，集中管控难以落地，同时需打造可面向全球展示的数字化样板，且一期数据平台存在展示单薄、指标不足等问题，转型需求迫切且任务艰巨。

图 1：东方汽轮机数字化展厅

数据割裂与展示短板的双重挑战

东汽的转型紧迫性源于三重关键压力。

其一，作为我国三大汽轮机制造基地之一，东汽业务覆盖气电、煤电核电、工业透平等八大产业，产品远销 29 个国家和地区，但研产供销服主价值链数据未贯通，多系统间数据壁垒导致集中控制中心的管理思想难以落地，业务协同效率受限。

其二，一期数据平台以二维展示为主，仅包含 6 个大屏报表、90 余项指标，展示形式单薄、指标不够丰富，无法全面体现企业建设成就，也未区分访客、运营、应急等不同展示场景。

其三，在近年的一次国际性行业盛会中，东汽作为分会场需向全球数千名嘉宾系统展示数字化成果。项目要求打造兼具 " 实用性、展示性、前瞻性 " 的数智化平台，任务重、时间紧、标准高。

这些压力直击离散制造业 " 数据不通、管控分散、展示不足 " 的核心痛点，而东汽作为行业龙头，其转型需同时破解 " 内部效率提升 " 与 " 外部形象展示 " 的双重需求，解决方案必须兼顾实用性与标杆性。

战略解法：打造全链贯通的数智大屏

面对复杂挑战，普元与东汽的专家团队深度协作，摒弃 " 单点优化 " 的常规思路，以 " 数据贯通、场景全覆盖、数字孪生赋能 " 为核心，敲定三大战略决策，所有方案均基于东汽业务实际与一期建设基础，确保落地性与前瞻性。

战略一：" 基础筑牢 + 接口打通 "，破解数据割裂难题

行业常规做法多为仅搭建基础平台却忽视接口互通，导致 " 平台建而不用 "。普元与东汽共同决策，以 " 打通数据链 " 为核心，在一期基础上升级搭建全栈数据平台：

一方面以普元 " 易数 " 智能数据引擎，完善主数据与数据资产治理体系，夯实数据基座；

另一方面则通过普元 " 即联 " 智能集成中枢，以企业服务总线模式高效打通复杂的应用系统、接口，实现业务操作的跨系统协同，同时完成各个部署作业的集成与定时调度，让分散在各系统的数据实现 " 聚通用 "。

这一决策的核心逻辑是 " 先通后优 " ——在东汽管理层的前瞻性部署下，双方团队优先解决 " 数据不通 " 的核心痛点，通过主数据平台包括设备、工艺、质量等各类模型与发布成果的支撑，让数据实现标准化、资产化，为全链管控奠定基础。

战略二：" 数字孪生 + 多模式设计 "，补齐展示与管控短板

不同于行业内数字孪生仅用于单一生产场景的局限，普元与东汽将数字孪生技术与多场景需求结合，依托普元 " 一开 " 智能低代码平台的敏捷开发与集成能力，高效打造出贯穿主价值链的 " 企业大脑 "。

通过 UE 引擎开发园区、车间、产线、设备全维度实景模型，并基于平台能力快速构建运营、应急、访客三种模式：

运营模式可横向覆盖研发、生产、供应链、销售、服务五大板块，纵向分级钻取全流程动态；

应急模式可自动切换预警报警界面，推送处置预案；

访客模式以数字工厂漫游方式展示企业实力，完美匹配大会展示需求。

这一设计深度契合东汽 " 集中控制中心 " 的管理思想，既解决了一期 " 展示单薄 " 的问题，又实现了 " 管控高效 " 的核心目标，让数字大屏从 " 展示工具 " 升级为 " 管理中枢 "。

战略三：" 全连接 + 场景深耕 "，聚焦核心业务赋能

图 2：东方汽轮机打造行业首个全连接数字化工厂，普元支持整体架构与数据连接

摒弃 " 重平台、轻应用 " 的行业误区，在东汽 " 科技创新、数字转型 " 战略指引下，依托 5G 全连接工厂 "5G 新一代信息通信与现代制造融合 " 的技术底座，普元团队与东汽深度协作，聚焦研发设计、生产制造、供应链、产品服务、智慧园区、党建引领六大核心板块，打造覆盖设备、车间与产线的各类专项展示屏，让 5G 全连接的 " 全数据、全模型、全实时、全实景 " 特性贯穿各业务场景。例如：

生产制造板块借助 5G 低延迟、高可靠的传输能力，实时同步订单排产、设备利用率、质量检测等数据，结合边缘层与应用层的纵向衔接，实现生产进度的精准预测与调度优化；

供应链板块以 5G 全连接为支撑，在 GIS 地图可视化基础上，实现供应商分布、物流状态的层层下钻，依托 5G 高带宽特性，保障关键资源现场生产视频的高清实时回传与查看；

产品服务板块通过 5G 赋能的设备传感器网络，全量采集机组运行数据，结合大数据、人工智能技术，实现能效监测诊断与故障预警，依托 5G 全数据贯通能力让机组运行更稳定、更透明，充分彰显 5G 全连接工厂 " 数据实时、实景实时、交互实时 " 的核心优势。

三大战略的落地，是普元技术能力与东汽业务智慧的深度融合——从数据治理到场景设计，从平台搭建到模型开发，双方团队紧密协作，确保每一项建设内容都贴合东汽实际需求。

价值闭环：从数据贯通到全球标杆，实现多重突破

解决方案的成功落地，不仅彻底破解了东汽最初的 " 数据割裂 " 与 " 展示短板 "，更带来了业务价值、行业价值与社会价值的多重收获，成为双方协作的最佳见证。

核心痛点彻底解决：集中管控思想全面落地

通过全栈数据平台与数字孪生 " 企业大脑 "，东汽研产供销服主价值链数据实现全贯通，集中控制中心的管理思想从 " 理念 " 变为 " 现实 "。

复杂的应用系统、接口的打通，让数据标准化、资产化水平大幅提升，元数据采集覆盖数个数据库、数十万表结构数据，数据资源共享，业务协同效率显著提升；

三种运行模式灵活切换，既满足内部运营管控、应急处置需求，又在国际性行业盛会上完美展示了东汽的数字化成果与企业实力，成为大会亮点。

生产与管理效能双提升：数据赋能全业务场景

量化成果充分印证了转型价值：

生产制造环节，通过产线实时监控与调度优化，设备利用率、生产进度透明度显著提升，关键部套准备情况、产线异常等信息可实时掌握。建成行业首个总装数字化车间，实现总装周期缩短 40％、测量准确率 100％。

质量管控方面，叶片质量大屏实现专项监控，结合数据治理后的精准数据，产品质量管控能力持续增强，支撑从数字订单、产品设计、生产计划调度、物料管理、制造执行监控到质量管控的全价值链数据驱动。

智慧园区板块，实现厂区人员、能源、安防的全维度监控，能耗分析、故障维修统计等数据直观呈现，助力园区精细化管理。园区内建成大型光储充综合能源利用示范项目，为园区提供绿色能源的同时，每年降低二氧化碳排放近 800 吨。

同时，数据治理成效显著：

主数据平台各类模型稳定运行，各项发布成果支撑全业务数据调用；

数据资产平台实现元数据全面采集，数据质量监控与清洗转换机制让数据可信度大幅提升，为决策提供坚实支撑。

行业标杆效应凸显：引领离散制造转型方向

该项目以数字孪生方式打造了离散制造企业的 " 企业大脑 "，成为行业数字化转型的典范。项目支持了东汽集中控制中心管理思想落地，贯穿研产供销服主价值链，其 " 数据贯通 + 场景赋能 + 多模式设计 " 的建设路径，为同类离散制造企业提供了可复制、可推广的实践经验，彰显了东汽作为行业龙头的创新引领作用与普元的技术服务实力。

图 3：以数字孪生方式建成离散制造企业的 " 企业大脑 "

这场转型的成功，是东汽管理层前瞻性战略决策与普元技术实力、服务能力深度融合的结晶。未来，普元将继续与东汽携手，深化数据赋能与数字孪生技术的应用，推动 " 智慧东汽 " 建设向更深层次、更广领域迈进，持续引领高端能源装备制造业的数智化变革。

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