在安徽合肥长虹美菱冰箱制造园区的内部道路上，两辆蓝白涂装的新石器无人车正沿着既定路线，安静地穿行于仓库与生产车间之间。它们不是展示品，是每天都上岗的 " 运输工 "。

2026 年初，长虹美菱正式引入新石器无人车，在厂区内替代传统小拖车执行物料转运任务。这是长虹美菱 " 信息化、立体化、无人化 " 物流三化体系建设的第一步，也是最关键的一步——把仓库到产线的 " 最后 100 米 " 跑通。

制造工厂的隐秘痛点：旺季等拖车，产线干着急

在大型制造工厂里，物料转运是一个容易被忽略、但直接影响生产节奏的环节。

长虹美菱合肥冰箱制造园区总面积超过 11 万平方米，从原材料仓库到各条生产线，单趟搬运距离约 1 公里，日均转运需求超过 480 个托盘。过去这一段路主要靠人工驾驶小拖车完成。旺季时，多条产线同时要料，拖车在仓库门口排队等叉车的场景并不少见。

此外，拖车司机要忍受合肥夏季的暴晒和冬季的雨雪，劳动强度大，安全隐患也客观存在。" 不是没人愿意干这个活，是这个活本身的性价比越来越低。" 工厂内部人士这样描述。

引入新石器无人车之后，这段 " 最后 100 米 " 变了一个跑法。

仓库叉车工按生产节拍配货，将原材料装入无人车货厢；仓储人员通过手机 APP 下发搬运指令，新石器无人车自动驾驶至指定厂边仓搬运点；叉车工卸货后，无人车一键返回仓库，等待下一趟任务——整个流程无需人工驾驶，可支持 24 小时不间断运转。

在实际运行中，无人车的工作流程是：配货——仓库叉车工按提前期将胶带、海绵等辅料及导轨、面板等塑料件配货至无人车厢内；下发指令——手机 APP 一键发起搬运任务，无人车自动驾驶至指定位置；转运——无人车沿既定路线行驶，自主避障，穿越厂区道路；卸货返回——叉车工完成卸货，无人车一键返回仓库待命。

从 " 拖车 " 到 " 系统 "：智能工厂的物流底座

长虹美菱引入无人车，看中的不只是运费节省。

从看得见的账来看：无人车 7 × 24 小时运转，不请假、不换班、不疲劳，旺季多条产线同时要料时，转运响应速度明显提升。同时，无人车运营成本远低于自购车 + 驾驶员的组合，园区整体物流成本实现有效下降。

从看不见的账来看：过去从事拖车驾驶的员工，从风吹日晒的重复性劳动中解放出来，转向系统协同和设备监控等更高价值的岗位——一个人从 " 开车 " 变成了 " 管车 "，工作方式变了，职业路径也变了。

长虹美菱此次引入无人车，是其打造 " 黑灯工厂 " 战略的一部分。

所谓 " 黑灯工厂 "，指的是高度自动化、几乎不需要人工干预的生产模式。在这一模式下，物料转运作为连接各生产环节的 " 血管 "，必须足够高效、稳定、精准，才能支撑起整个生产系统的运转。

" 这套无人化物流体系，为我们建设 ' 黑灯工厂 '、全面实现智能制造打下了一个非常扎实的底座。" 长虹美菱相关负责人表示。

从具体效果看，无人车在厂区的常态化运行，让物料转运从 " 人工调度 " 升级为 " 系统调度 " ——每台车的运行路径、运行状态、任务进度都在后台实时可见，工厂对物流环节的管控精度大幅提升。

更重要的是，这套模式具备可复制性。从冰箱制造到其他品类家电，从一个基地到多个基地，当转运环节的标准建立起来，推广的路径就是清晰的。

长虹美菱的实践，验证了无人车在制造业场景中的实际价值。

新石器无人车已覆盖全球近 20 个国家、超过 300 座城市，场景覆盖即时配送、生鲜冷链、医药物流、商超配送等多个领域。从 " 一车生鲜 " 到 " 一车原材料 "，从 " 一公里配送 " 到 " 一公里转运 "，核心能力是相通的——稳定、高效、可调度的智慧运力。

当无人车驶入生产线，厂内物流的 " 最后 100 米 " 正在被重新定义。 ( 吴欣 )