今年 WAIC 逛机器人展区时，一个变化挺明显。过去大家看机器人，第一反应往往是看它的速度、力量和动作够不够灵活；但今年，越来越多展商开始展示机器人 " 会不会思考 "。比如面对不同工件、不同环境变化，机器人能不能自己判断、调整，而不是每次都依赖人工重新设置。

ABB 机器人就在本届 WAIC 带来了自己的答案。展会期间，ABB 联合 NVIDIA（英伟达）、亚信科技、德勤、SKAI Intelligence 发布《工业级物理 AI 赋能高精密制造》白皮书，并展示两套物理 AI 演示工站，希望回答一个制造业共同关心的问题：工业级物理 AI 究竟怎样才能真正落地？

在热点科技的采访中，ABB 集团高级副总裁、机器人中国区总裁韩晨表示，目前机器人所面临的难题，并不是简单地完成一个动作，而是在真实的工厂环境中，处于各种变化还能正常工作。比如生产中换了产品、零件摆放有变化，甚至只是现场光线不同，过去机器人都可能需要重新调试。

ABB 提出的思路，是把大量训练工作前移到数字孪生环境。简单来说，就是先在电脑里搭建一条和真实工厂几乎一样的虚拟产线，让机器人提前把各种情况 " 练熟 "，等真正进入工厂后，再根据现场数据持续优化，实现 Real2Sim2Real 闭环。

韩晨介绍，ABB 希望让机器人在真正进入工厂前，先在虚拟环境里积累经验。通过模拟生产中可能遇到的各种情况，让机器人提前完成训练，从而减少实际部署时的调试工作。

相比概念展示，两套现场 Demo 更容易理解物理 AI 的价值。第一套 Sim2Real 数字孪生工站，把机器人、工件、相机和工作站完整搬进虚拟世界，不断模拟各种复杂情况，让机器人提前完成训练。第二套 AI 卡扣装配工站，更贴合真实工厂的生产场景。传统机器人很死板，零件位置、角度一变就需要人工重新调试；但这款 AI 机器人能自适应变化，不管零件怎么摆放，都能自主识别、精准装配，不用反复改参数。

该技术也已经在富士康手机生产线上进行实际操作。按照数字孪生模拟训练，其装配精度可达 0.1 毫米，适配手机等精密的小件，通过在生产中还能持续积累数据，越用越准。

不止外部客户，ABB 上海自有超级工厂也在落地试用。升级 AI 之后，机器人打螺丝的成功率从 70%-80% 飙升至 99%。同时产线兼容性大幅提升，一条生产线就能搞定二十多种机型、上百种配置的产品生产，柔性生产能力拉满。

在热点科技看来，今年 WAIC 最大的变化，不是机器人数量更多，而是机器人开始真正进入 " 会学习 " 的阶段。未来制造业比拼的，也不再只是硬件性能，而是谁能让机器人更快适应新的产品、新的工艺和新的生产需求。