2026 年，中国正式迎来动力电池退役潮爆发期。据行业研究机构数据，2025 年中国退役的动力电池总量约为 82 万吨。中国拥有全球数量最多的报废动力电池，也建成了全球规模最大的回收处理产业。

一块动力电池的生命周期，正在从 " 开采—制造—使用—废弃 " 的单向链条，转向 " 生产—使用—回收—再生 " 的闭环循环。这场转变的意义，不只是环保，更是对产业底层成本结构与资源安全逻辑的一次重构。

退役潮来了：规模有多大

新能源汽车保有量的持续攀升，正在为动力电池回收产业提供充足的原料供给。据公安部统计，截至 2025 年年底，全国新能源汽车保有量达 4397 万辆，占汽车总量的 12.01%。庞大的存量为动力电池大量退役埋下了伏笔。

2024 年，国内动力电池退役量约 40 万吨，回收量突破 30 万吨，对应市场规模超 480 亿元。到 2026 年，锂电回收综合利用行业市场规模预计将达 527 亿元。据预测，废旧电池回收市场规模到 2030 年有望达到 1400 亿元。另有机构预计，2028 年起我国动力电池退役量将突破 400 万吨关口，行业产值也将达到 2800 亿元以上。

退役电池的流向主要有两条路径：梯次利用，即退役电池容量衰减至 40%-80% 时，用于储能电站、通信基站备用电源等场景；拆解冶炼，即通过湿法冶金等技术提取锂、钴、镍等金属，再生材料直接重返电池生产线。

动力电池回收的价值，不只是 " 把废电池处理掉 "，而是 " 从废电池里挖出资源 "。

对于磷酸铁锂电池，其有价金属含量有限，但锂资源的回收价值正在逐步显现。随着碳酸锂价格攀升，废旧锂电的价值愈发凸显。数据显示，相较于 2025 年下半年的低位，电池级碳酸锂报价已实现超 1 倍上涨。

对于三元电池，回收的经济价值更为直接。镍、钴、锰等贵金属的回收收益，构成了回收企业的主要利润来源。格林美 2025 年前三季度回收拆解动力电池达 36643 吨，同比增长 59%。

回收材料对原生材料的替代比例正在持续提升。2025 年回收产碳酸锂占需求量约 7%。这个比例虽然不高，但正在稳步增长。当锂资源供给受地缘政治和矿产开发周期影响时，再生材料就成了一座 " 城市矿山 " ——它不在地底下，而在每一块退役电池里。

三条技术路线：各有所长，并行迭代

动力电池回收的技术路线，主要分为物理、火法、湿法三种。三条路线各有优劣，产业化进度也不尽相同。

物理回收工艺简单、成本较低，但回收率相对偏低。它通过机械破碎、筛分等方式分离电池组分，适合对材料纯度要求不高的场景。物理修复和直接再生技术正在成为新的研发方向，旨在避免传统回收中对材料结构的破坏，实现材料的高效再利用。

火法冶金处理量大、操作相对简单，但能耗最高，处理成本也较高。熔炼工艺虽处理量大，但锂、锰元素易进入渣相导致回收率偏低。经测算，回收 1 吨三元材料采用火法工艺的成本约为 1.6 万元，利润约 1476.6 元。

湿法冶金是当前国内企业的主流路线。它的应用范围更广，回收效果也更好。湿法工艺通过酸浸、萃取、沉淀等步骤高效提取有价金属，锂回收率可达 90% 以上。但水耗和化学试剂消耗较大。回收 1 吨三元材料采用湿法工艺的成本约为 3 万元，利润约 9265.6 元。从投资回报率角度考虑，湿法明显优于火法。

三种路线正在并行迭代。直接修复技术能耗最低、碳排放最少，但技术成熟度相对较低。业内预测，直接修复技术和生物冶金需要较长时间发展才能实现工业化。

政策：从 " 鼓励回收 " 到 " 强制闭环 "

2026 年，动力电池回收的法治框架基本成型。

2025 年 2 月，国务院办公厅印发《健全新能源汽车动力电池回收利用体系行动方案》，要求加快制定相关法规规章，用法治化手段规范回收利用。

2026 年 1 月 16 日，工业和信息化部等六部门联合发布《新能源汽车废旧动力电池回收和综合利用管理暂行办法》。这是国内首部专门针对废旧动力电池回收利用的联合部门规章，法律约束力较以往行业规范性文件大幅提升。办法确立了两大基本原则—— " 统筹发展和安全 "" 落实生产者延伸责任 "，构建了 " 全渠道、全链条、全生命周期 " 管理框架。

办法明确，动力电池企业和新能源汽车生产企业应当落实生产者延伸责任。工信部节能与综合利用司司长王鹏在新闻发布会上表示，办法重点设计了 " 车电一体报废 " 制度，明确报废新能源汽车时应当带有动力电池。这意味着，动力电池企业、新能源汽车生产企业需承担回收 " 兜底 " 义务。

这套制度的核心逻辑是：谁生产，谁负责回收。它把回收从 " 企业自愿 " 变成了 " 企业必须 "，从 " 市场化行为 " 变成了 " 合规化要求 "。

生产者责任延伸：重构产业链的底层逻辑

生产者责任延伸制度的落地，正在从三个层面重构动力电池产业链。

第一层：倒逼前端设计。 办法要求动力电池企业在产品研发设计阶段考虑后端综合利用的拆解难易程度，开展产品绿色设计。电池的可拆解性、可回收性，将从 " 无关紧要 " 变为 " 合规门槛 "。那些难以拆解、难以回收的电池设计，将面临更高的合规成本和市场阻力。

第二层：重塑回收网络。 办法要求车企和电池企业按规定布局回收服务网点，承担回收 " 兜底 " 义务。工信部已在 31 个省（自治区、直辖市）布局废旧动力电池回收网络，累计培育 148 家综合利用骨干企业。格林美已与全球超 1000 家汽车企业及电池制造商建立合作关系，在中国设立 6 家动力电池回收公司。回收网络正在从 " 碎片化 " 走向 " 体系化 "。

第三层：构建全流程溯源。 中国已建立全流程溯源机制，保障电池流入正规回收企业。办法要求加强动力电池信息溯源管理，动力电池企业需按照《汽车动力蓄电池编码规则》对动力电池编码。从生产到退役再到回收，每一块电池的流向都可追溯。这种溯源能力，不仅防止了废旧电池流入非法渠道，也为再生材料的品质认证提供了数据基础。

长期战略价值：资源安全、成本控制、碳中和

动力电池循环经济的价值，远不止环保层面。

资源安全。 中国锂资源对外依存度较高。全球能源转型加速的背景下，2050 年全球锂需求预计将超过 1300 万吨。地缘政治博弈和矿产资源波动，让锂供给成为悬在产业头上的达摩克利斯之剑。再生材料对原生材料的持续替代，相当于在产业链内部建起一道 " 资源缓冲带 "。国内政策正催化动力电池进入 " 全球回收 " 新纪元。

成本控制。 碳酸锂价格的大幅波动，直接影响电池企业的利润空间。当锂价高企时，回收的经济性凸显；当锂价回落时，回收的技术进步和规模效应又在降低回收成本。有数据显示，千吨电池修复料可减少电芯成本近千万元。回收产业的规模效应正在形成——充足的退役量为产业规模化发展提供了原料保障。

碳中和。 动力电池的生产环节本身就有较高的碳排放。通过回收利用再生材料，可以减少对原生矿产的开采和冶炼，降低全生命周期的碳足迹。在欧盟碳边境调节机制等绿色贸易壁垒持续升级的背景下，电池的碳足迹管理正在从 " 加分项 " 变成 " 准入门槛 "。

动力电池的循环经济，正在从一个环保概念变成一套完整的产业逻辑。从 82 万吨退役电池到 527 亿元市场规模，从三条技术路线的并行迭代到生产者责任延伸制度的法治化落地——每一个环节都在证明：电池回收不是 " 末端处理 "，而是产业链的 " 前端战略 "。

当再生材料持续替代原生材料，当 " 城市矿山 " 逐步取代地下矿产，当每一块退役电池都被纳入可追溯的闭环体系——动力电池的循环经济，正在用一套 " 从开采到再生 " 的系统，重构产业底层的成本结构与资源逻辑。这场重构才刚刚开始，而它的终点，可能是一个不再依赖新开矿山的电池产业。