【CNMO 科技消息】近日，起亚在京畿道华城 AutoLand 华城工厂举行 "PBV 生产枢纽技术日 " 活动，首次向外界公开了其 PBV（目的基车辆）专用生产基地——EVO Plant East与PBV Conversion Center的运营实况。这座占地 99,976 平方米的工厂自去年 8 月启动量产，年产能达10 万辆（每小时 29 辆），焊接工序自动化率100%，部件搬运自动化率83%，涂装工序自动化率91%。

起亚华城 EVO Plant 工厂

核心工艺：四段式车身组装，单一产线混线生产 180 种规格

EVO Plant East 的核心是" 四段式顺序组装工艺 "。与传统工厂一次性完成车身骨架焊接不同，该工厂将车身骨架分为Inner Buck、Rail Buck、Outer Buck 与 Roof Buck四个阶段依次组装——前两段搭建骨架，后两段覆盖外板与车顶。这种模块化工艺使得单条产线可同时生产用于客运、货运、交通弱势群体等不同用途的 PV5 车型。据起亚介绍，仅车身规格就超过180 种。

为应对不同规格的生产需求，起亚在部件上刻印数据矩阵码，由设备自动识别规格，无需人工判断。针对无第二排车门的车型，起亚引入了长度达 2 米的铁路及地铁车辆用大型焊枪，解决了标准焊枪无法进入车体内部的难题。

物流自动化：AGV 穿梭与 11.5 米高自动仓库

工厂内叉车移动被大幅减少，取而代之的是无人物流车（AGV） 与自动仓库的协同运作。工厂从设计阶段即采用网格布局，通道宽度扩展至 6 米，确保 AGV 双向通行。分布在 5 条产线上的自动仓库最高达11.5 米，可存储250 个托盘，最大举升重量2 吨。

组装自动化：机器人实现多项 " 现代 · 起亚首次 "

在组装工序中，机器人承担了多项精细作业。三台机器人从托盘取出黑色复合材料引擎盖后自动对齐，上下依次拧紧4 颗螺栓，实现了引擎盖自动安装——这在现代汽车 · 起亚集团中尚属首次。此外，徽标自动贴合、仪表板自动投入与固定、车顶内衬自动安装等作业也均为首次引入。车顶内衬安装仅需不到 3 秒即可完成粘贴。

质量检测与市场表现

在最终检测线上，18 台相机同时对后视镜、车门饰条等24 个部件的规格一致性及车顶螺栓是否遗漏进行检测。生产线末端的电子屏显示当日开工率达98.9%。

基础车身完成后，紧邻北侧道路的PBV Conversion Center接手后续作业。该中心占地 63,728 平方米，配备 98 个作业单元与 14 个检测单元，可年产4 万辆基于 PV5、PV7 及 PV9 的定制化车型。除已上市的 Open Bed、Crew Van、Prime 外，即将推出的衍生车型包括内装式冷藏车、冷冻货车及轻型露营车。

截至今年 8 月，PV5 已在全球市场售出3.9 万辆以上，获评 "2026 世界年度货车 "。大型 PBV 车型PV7将于 9 月 14 日在德国汉诺威 IAA Transportation 车展上首次公开亮相。

起亚 AutoLand 华城工厂厂长 Sohn Deuk-young 表示："AutoLand 华城不仅是制造车辆的生产基地，更是将客户与合作伙伴的多元创意与需求转化为移动出行解决方案的 PBV 生产枢纽。我们将持续推进智能制造技术与定制生态的升级，为客户提供更广泛的选择，并与合作伙伴共同拓展移动出行的可能性。"

版权所有，未经许可不得转载