管道局工程公司 CPP212 机组

施工的阿联酋 P8 项目

D1422 毫米自动氩弧内焊机根焊型

在国际重大工程中的突破性应用

直面工艺难题 合力攻坚克难

新工艺试用初期，机组面临国产氩弧内焊机操控和设备参数调校、故障排查处置等挑战，焊接合格率一度波动较大。

有着十几年焊接经验的焊工李永江坦言：" 刚开始试用新工艺时，压力很大。传统工艺我们熟门熟路，但这全新体系，设备参数差一点、操作手法偏一点，焊缝质量就会出问题，容不得半点马虎。"

机组随即成立攻关小组，白天实操试焊、记录数据，晚上集中复盘研讨，反复调试焊接参数适配范围，严控坡口加工与管口组对精度，精细调整焊接电流、电压、行走速度、保护气配比，逐步解决焊缝成型差、内部未熔合等质量问题——哪怕一次合格率只提升 0.01%，也值得反复尝试。

稳定焊接质量 精细管控提质

项目临近海域，施工现场复杂的施工环境极易干扰氩弧内焊机稳定作业。为此，机组一方面微调适配高温风沙工况的焊接参数；另一方面利用帆布自主改制可拆装式焊口防风沙防护装置，无需等待无风窗口期即可施工。装置使用后，每月节约返修工时 90 余小时，有效提升了焊接一次合格率，稳定了焊接成型质量，缩短了施工周期。

同时，机组发挥技术骨干带头作用，牵头编制《氩弧全自动内焊机 +W2N 外双炬焊工艺作业指导手册》，梳理形成一套可复制、可推广的海外大口径管道焊接标准化作业流程，为后续同类型机组施工提供完整技术参考。

创新提效提速 工序集成挖潜

作为项目首发机组，CPP212 机组严守安全、质量双底线，依托技术优势优化工序衔接，持续挖掘提速空间。焊接小组扎根施工现场，优化施工流程，记录每一个耗时环节；集中研讨改进方案，将内焊、外焊工序协同推进，实现了效率与质量的双重提升。

与此同时，机组创新推行 " 一车代两车 " 施工模式，针对现场根焊、管口加热两道独立工序，对原有两台专用设备整合改造，单车即可同步完成管口预热与根焊作业。设备转场耗时大幅减少，设备使用与人工投入成本有效降低，焊接作业连续性与施工效率得到提升。

首道正式焊口顺利完成

自动氩弧内焊新工艺转入实战应用

新技术创新应用和焊接质量与施工

为公司国际化业务高质量发展提供支撑

来源丨中油工程微信公众号