行业最稀缺的资源，正在从 " 发现能力 " 走向 " 转化能力 "。

从 AlphaFold 到生成式 AI，当大模型不断刷新药物发现的效率边界，很多人以为新药研发将变得越来越容易。然而越来越多分子可以被 " 想出来 "，却始终无法真正被 " 做出来 "。从实验室里的一支试管，到全球患者手中的药品，中间横跨的是工艺开发、分析方法、质量体系、放大生产和全球监管。每向前一步，都意味着巨大的工程挑战。行业最稀缺的资源，正在从 " 发现能力 " 走向 " 转化能力 "。

新药研发的瓶颈，正在悄悄迁移

过去几年，AI 持续提升靶点识别、结构预测、分子设计的产出速度，但新药研发终究是一门实验科学。一个分子被 " 设计 " 出来，不等于它能够被制造出来、被稳定放大。当科学发现的速度超过产业转化的速度，研发瓶颈便开始向工艺开发与生产制造（Development & Manufacturing）迁移，并且，这一趋势正变得格外清晰。

要理解这个变化，首先要理解分子本身发生了什么。过去，创新药主要围绕传统小分子展开，分子量通常在 300-500 道尔顿之间，合成路线成熟、工艺放大可预测。新一代药物形式正在突破这条边界，以 PROTAC 为代表的靶向蛋白降解剂，分子量普遍在 700-1000 道尔顿区间，具有大分子量、高脂溶低水溶性特点，合成过程中易产生异构体和降解物，纯化难度显著上升。从理论可行到产业化可行，横亘着巨大的转化鸿沟。2026 年 8 月，全球首款 PROTAC 口服药物获得 FDA 批准，距离其最初概念提出已接近 30 年。

现如今，复杂分子开始进入产业化主流，分子量大于 600 道尔顿的复杂分子占比自 2021 年以来提升了 63%。过去被视为 " 不可成药 " 的实验性分子，正集体涌向临床与商业化阶段，造成了中下游工程能力的需求拥堵。

与此同时，不断收紧的资本效率要求，成为推动这场瓶颈迁移的另一股力量。根据 Evaluate Pharma、Frost & Sullivan 等机构统计，全球药物研发年投入额已超过 2800 亿美元，外包比例突破 50%，ADC 等复杂药物的外包率更是高达 70%。在宏观环境不确定性加剧的背景下，无论是 Biotech 还是跨国巨头，对现金消耗和资本回报率的要求都被拉到了极限。资本关注的焦点不再是 " 概念有多新 "，而是 " 能不能更少试错、更快速度、更高确定性地做出来 "。

对于创新药企业而言，提前一个月进入临床，可能意味着更早获得关键数据、更早完成融资、更早实现 BD 合作。当时间成为商业竞争的核心关键词，药企最需要的就是能够降低转化损耗，提升转化效率的系统性平台。

复杂分子时代，一体化平台的价值重估

化学开发、工艺开发、分析方法、质量体系、商业化生产，本质上是一个连续过程。各环节间的每一次跨体系交接，都意味着信息损失、工艺重新摸索和放大失败的风险。只有把链条压缩成 " 一体化交付 "，才能真正降低复杂工程中的 " 接口摩擦 "。

以药明康德为代表的一体化 CRDMO 模式，R 端（研究）、D 端（工艺开发）、M 端（生产）建立在同一平台体系之上，项目推进过程中形成的分子数据、工艺经验和质量信息能够持续积累并向后传递。分子越复杂，研发、工艺与生产之间的协同要求就越高，一体化平台的价值就越凸显。药明康德 TIDES（多肽和寡核苷酸）业务收入从 2024 年的 58 亿元翻倍增长至 2025 年的 113.7 亿元，2026 年将冲击 160 亿元。表面上看，这是 GLP-1 等重磅产品带来的需求扩张，但更深层的原因实则在于客户把越来越多 " 难做 " 的分子交给了药明康德。一个多肽分子的固相合成可能涉及几十个氨基酸的逐步偶联，每一步的收率和纯度控制都直接影响最终成本。

截至 2025 年，药明康德 TPD（靶向蛋白降解）平台已与超过 150 家相关领域企业合作，合成了超过 18.8 万种复杂化合物，十余个项目进入后期开发。全球每 3 家开发 TPD 候选药物的公司中，就有 2 家是药明康德的合作伙伴。当一个平台积累了足够多同类复杂分子的合成数据、工艺参数和分析方法后，它对新项目的价值不仅是 " 快速上手 "，更在于重新设计路线。在一次 TPD 项目开发中，客户原有工艺需要 24 步反应才能完成关键分子的制备。药明康德团队重新设计合成路径，将步骤数缩减约三分之一，并去除了昂贵催化剂，在提升开发效率的同时降低了制造成本。

产业需求的变化，正在重构资本市场对一体化 CRO/CDMO 的估值逻辑。过去，市场把外包服务简单归类为 " 代工 + 扩产 " 的重资产、人力密集型生意，估值锚定在产能规模与利用率上。但当复杂分子成为创新药研发的重要方向后，真正的壁垒开始变成跨环节协同能力，以及长期积累的数据和 Know-How。

重新理解 " 产能 " 的战略属性

如果说一体化平台降低了从科学研究到药物产品的转化损耗，那么下一步需要思考的，便是这种转化能力如何被规模化复制。2026 年，药明康德将资本开支由 65 亿 -75 亿元上调至 75 亿 -85 亿元，用于加速全球产能布局。提前建设产能看起来像是 " 抢跑 "，但在转化能力稀缺性持续上升的背景下，提前布局就意味着构建起一套能够承接未来复杂分子的转化基础设施。这套基础设施的价值至少体现在三个层面：

第一，是处理复杂分子的能力储备。随着 PROTAC、多肽、寡核苷酸、ADC 等新分子类型不断涌现，企业需要具备跨技术平台的工艺开发、分析检测和质量管理能力。过去二十余年，药明康德逐步建立起覆盖酶催化、光化学、电化学、连续流反应等多种前沿化学技术的平台体系，从单点技术积累演变为系统性的转化能力。

第二，是规模化协同能力。复杂分子的开发涉及研发、工艺、生产、质量、供应链等多个环节。随着项目数量增长，挑战变成数千个项目同时推进时保持效率与质量的一致性。药明康德曾披露，其平台需要协调超过百人的跨部门团队以及多个基地资源共同推进项目，这种组织能力本身已经成为重要壁垒。与此同时，公司自主开发 90 多个数字化应用系统，覆盖研发、生产与运营管理全流程；智能排产系统能够实时协调 40 个车间、800 多台反应釜及数万批次生产任务，将车间整体利用率从 2020 年的 60% 提升至 72%。

第三，是时间与空间维度的提前布局。复杂分子的需求呈现爆发式增长，当市场需求释放时再建设往往已经来不及。近期药明康德在瑞士库威制剂生产基地的喷雾干燥车间正式启用，美国米德尔顿基地预计 2026 年底也将开始开始陆续投入运营，新加坡基地预计 2027 年运营——全球化的产能网络不仅为了覆盖市场，更是为了缩短复杂分子客户交付的物理和组织距离。更值得关注的是产能复制效率，药明康德管理层曾在 2025 年投资者开放日上披露，新车间从首个反应釜投入使用到全面投产的爬坡周期，从 2017 年的 22.6 个月缩短至 2024 年的 2.4 个月。爬坡速度不仅是数字化管理的结果，更是一体化平台能力持续积累后的体现。当化学、工艺、分析、质量和生产在同一个组织体系内协同运转时，新产能的调试就不需要从零开始 " 摸工艺 "，大量已验证的分子数据、工艺参数和质量管理经验可以被快速复制。

从某种意义上说，一个能够持续承接复杂项目的平台，其核心竞争力往往不是静态产能规模，而是让产能快速复制、快速爬坡、快速交付的组织与运营能力。

在科学发现边界快速拓展的今天，新药研发似乎正在进入一个 " 灵感过剩 " 的时代。当 " 值得被做出来 " 的分子越来越多，真正稀缺的是把灵感变成现实的能力。

这种不对称，正是 CRDMO 价值重构的起点。谁能让复杂分子更快、更稳定、更合规地穿越从药物发现到药物交付的鸿沟，谁就更有机会掌握下一阶段创新药产业链的核心价值。