2026 年 8 月，速腾聚创交出一份关键成绩单：上半年营收突破 10 亿元，机器人业务贡献近半收入和大部分毛利润。与此同时，" 眼睛 "（空间相机）、" 皮肤 "（视触觉与 MEMS 触觉传感器）、" 肌肉 "（关节模组）三大品类正式进入商业化交付——空间相机已获规模化订单，三季度末启动交付；触觉产品 9 月底开始商业交付；关节模组已形成首批万级采购需求，四季度启动批量交付，三大新品类预计在 2027 年贡献 1 亿收入。品类在变，场景在变，支撑这些新品走向大规模量产的底层能力一脉相承：过去十年在激光雷达领域沉淀的智能制造体系，正在成为具身智能新品高质量量产的核心保障。

芯片化架构，从源头降低量产复杂度

大规模量产的最大挑战，在于产品本身的复杂度。器件越多、链路越长，制造变量就越多，一致性就越难保证。

速腾聚创的核心方法论，是通过自研芯片实现系统架构的数字化重构。数字化激光雷达架构通过 SPAD-SoC 芯片，将过去由多个分立器件完成的光信号接收和处理功能高度集成，使元器件数量减少约 70%、生产工序减少约 75%。器件更少、装调工序更少，意味着需要控制的制造变量和潜在失效点相应减少。同时，SPAD 可充分利用成熟半导体制造工艺，通过晶圆级制造进一步提升规模生产的一致性。

这一逻辑的关键在于：在产品架构阶段做减法——通过芯片化降低复杂度，通过数字化减少制造变量。2025 年，自研 SPAD-SoC 和 2D VCSEL 通过 AEC-Q102 认证，速腾聚创成为全球唯一实现激光雷达发射、接收、处理全链路自研芯片均达 AEC-Q 车规标准的企业。自研芯片的大规模量产验证，为空间相机等新品提供了成熟芯片供应链和制造经验。

车规级验证体系，量产前充分验证

从实验室走向量产，中间隔着一道 " 可靠性 " 门槛。车规级产品必须在高温、高湿、振动、电磁干扰等复杂环境中长期稳定工作。

速腾聚创自 2020 年建设专业车载激光雷达实验室，面积约 2800 平方米，配置超 200 套测试设备，可开展超 120 项测试。2022 年，该实验室获 CNAS 认可，成为激光雷达行业首个获此认证的专业实验室。验证对象覆盖核心器件—模组—整机全层级，单台产品可记录超 2000 项过程数据。一套产品在进入规模化生产前，已历经充分 " 压力测试 " ——尽可能在进入市场前把潜在问题充分暴露并解决。这一验证体系正延伸至机器人新品，从芯片设计到规模化交付的完整工程能力持续外溢。

MARS 智造基地，数百万级产能与多品类柔性制造

实验室解决 " 设计是否可靠 "，工厂要解决另一个问题：当产品大规模量产时，如何让第一颗和第一百万颗保持一致？

MARS 智能制造基地拥有近 20 条数字化产线，核心工序自动化率 100%，平均每 8 秒下线一台数字化激光雷达，规划年产能 400 万台。生产过程设置超 100 道 AOI 检测工站，全过程 MES 系统追踪，识别超 500 项过程控制点。每台下线产品需经历老化测试、标定与整机性能测试，涵盖超 3640 项检测指标。

其本质是把 " 质量检查 " 转化为 " 过程控制 " ——参数一旦偏移，系统即可识别、追溯和分析，而非事后才发现问题。更重要的是，MARS 具备柔性化、模块化产线，可换型适配不同产品。这意味着从激光雷达到空间相机、触觉传感器、关节模组，不同品类可在同一制造体系下实现高质量、高效率交付。该基地正支撑激光雷达、空间相机及机器人增量部件的规模化拓展。

全面质量管理体系，从 " 能生产 " 到 " 能量产好 "

速腾聚创构建的是全员、全流程、全生命周期的全面质量管理体系。" 全员 " 意味着质量不止是质量部门责任——研发通过 DFMEA 降低设计风险，供应链控制器件质量，制造控制生产波动，实验室承担验证分析。" 全流程 " 覆盖从产品定义、设计、器件选型、供应商管理，到 PCBA、模组、总装、标定、测试、出厂全过程。" 全生命周期 " 将质量管理向研发前端和售后后端双向延伸。

这一体系已获多项权威认证验证：IATF 16949、ASPICE CL2、ISO 26262 功能安全、ISO/SAE 21434 网络安全。从 2020 年国内激光雷达行业首家通过 IATF 16949 认证，到 2021 年建成全球首条车规级固态激光雷达产线并量产 SOP，再到 2024 年自研 M-Core 成为全球首款通过 AEC-Q100 认证的激光雷达专用 SoC ——速腾聚创在车规级量产领域走过了完整验证周期。目前该体系已向全球 17 家车企及 Tier1 交付产品，合计覆盖 81 款车型，累计数百万台产品所搭载的乘用车、商用车、矿卡分布全球各地，被全球用户充分验证。

从车规到具身：能力复用，场景拓宽

回到核心问题：智能制造体系如何支撑 " 眼睛、皮肤、肌肉 " 三类新品的大规模量产？

答案是能力复用，边界拓展。空间相机基于自研 SPAD 芯片实现底层 RGB-D 原生对齐——背后是芯片设计与光信号处理十年的积累。视触觉传感器在指尖尺寸腔体中塞入光学部件，考验光学设计与信号提取能力；MEMS 触觉传感器需解决零漂、时漂问题，迁移的正是做 MEMS 激光雷达时攻克的难关。关节模组要求在有限体积内提升力矩密度、控制精度与使用寿命——这正是小型化车规激光雷达十年积累的看家本领。

当一家公司拥有近 20 条自动化产线、400 万台年产能、100% 核心工序自动化率、覆盖全链路的车规级质量体系——它从激光雷达走向机器人核心部件，不是从零开始，而是把已经验证过的能力，平移到更广阔的场景中。这或许就是速腾聚创从 " 激光雷达公司 " 走向 " 机器人技术平台公司 " 最底层的底气：不是因为有了新想法，而是因为有了可复用可拓展的能力。