人民日报记者 王政

继 4 月单月交付量突破 7 万辆之后，5 月，零跑汽车完成交付 81569 台，同比增长 81%。其中，3 月底上市的 A0 级纯电小车零跑 A10，4 月交付超 1.4 万辆，5 月交付更是跨越 2 万辆大关。

新车投产初期若遇 " 爆单 "，如何快速打通供应链并实现产能爬坡，困扰着一些汽车企业。零跑用交付数据给出自己的解决方案——构建完整的自研自制体系。

总建筑面积约 50 万平方米，五大厂区覆盖电池、电驱、域控、车灯、电子电力等全部关键零部件制造——这是零跑汽车位于浙江湖州的超级五电工厂。步入电驱一体化工厂，自动化产线正高效运转。铜线在定子线上被精准成型、扭头、焊接；磁钢片在转子线上自动堆叠、感应加热、轴体合装，整条产线行云流水，几乎无需人工干预。

在关键工序——定子 pin（发卡线圈）成型自动插线工位，单台设备完成 171 根 pin 线自动插入作业，严格控制 3D 成型精度。一位项目资深工程师指着产线介绍：" 最开始调试产线时，3D 成型后 pin 线一致性始终卡在 1.5 毫米左右，别小看这 1.5 毫米的误差，绕组入铁芯时压入力升高，增大绝缘纸剐蹭风险，降低电机的绝缘性能，长期使用还容易出现故障。" 为突破精度瓶颈，技术团队连续一个多月扎根车间，通过优化成型模具、改善过程工艺，终于将 3D 成型后的 pin 线一致性牢牢控制在 0.3 毫米以内。

电驱工厂的精工制造，是零跑自研战略的缩影。从一根铜线、一枚芯片，到一套完整的三电系统、整车电控架构，零跑搭建了覆盖关键零部件的全链路自研自制体系：在电池工厂，" 高速蜘蛛手 " 技术将单电芯处理时长缩短至 1 秒；电子电力工厂里，电子油泵产线实现 100% 自动化……

在车灯工厂，则能够直观看到企业在其他零部件上的生产能力。作为实现 100% 自动化率的 " 黑灯工厂 "，注塑车间内灯光全灭，只有机器运转的细微声响在黑暗中回荡。机械臂精准地抓取、放置、注塑，动作一气呵成。" 车灯是零跑在高价值零部件上最早、最成熟的突破之一。" 车灯工厂相关负责人介绍，" 这里不仅是零跑第二座车灯工厂，更是第一座面向外部客户的工厂。"

经过多年布局，零跑已经拥有包括电池包、电驱、域控、车灯在内的 17 个零部件工厂，并与 10 余家国内外车企展开了零部件合作，以一级供应商身份供应关键零部件。" 汽车行业短期看价格竞争，长期看供应链能力。" 零跑汽车创始人、董事长兼首席执行官朱江明表示，" 对内，完整的自研自制体系有助于压缩生产成本、严控产品质量，为消费者提供高性价比、高可靠性的产品；对外，我们希望依托成熟的制造经验，输出中国技术与工艺，参与全球汽车产业的竞争与分工，成为重塑世界汽车产业格局的一员。"

来源：人民日报