在不久前，尼康 SLM Solutions 与博世汽车合作，3D 打印了一个完整的 V8 发动机缸体。

这项成果不只是一项技术演示，更重要的是它的启示意义，3D 打印已经从原型制作和研发阶段，进入到直接汽车零部件制造领域。

在这些应用过程中，3D 打印正在和传统制造工艺形成互补。

➡️  与用户深度协作至关重要

笔者此前曾听到这样一件信息，某头部金属 3D 打印设备商为推进技术应用，派遣了一个团队常驻用户公司。这体现了在应用开发的过程中，双方深度协作的重要性。

汽车制造是一个由供应商驱动的行业。据估计，一辆成品车中约有 60% 到 80% 的零部件并非由汽车工厂直接生产，而是由为一级和二级供应商提供。

3D 打印要想真正应用于汽车生产，就不能仅仅局限于 OEM 的研发中心，而需要在整个更广泛的生态系统中扎根发展。

正因为这样，尼康 SLM Solutions 和博世的合作意义就不只是他们完成的这一项目。

博世是世界领先的一级汽车供应商，其深厚的制造专长与 SLM Solutions 的增材制造技术和应用知识相结合，将 3D 打印技术从能力开发，转化为实际生产应用所必需的合作伙伴关系。

把增材制造技术用到实际生产环境里，也不只是把机器放到工厂车间那么简单。

在材料、工艺参数、增材制造设计、软件集成还有持续的应用开发方面，双方需要密切协作。3D 打印设备商需要能够支撑所有这些方面，而不单单是提供一台机器。

➡️  无需模具，无需铸造，3D 打印快速制造

3D 打印在汽车制造领域的优势已被业界广泛认可，V8 发动机缸体项目则把这些优势具体的体现出来。

用传统铸造工艺生产缸体，需要花费几周甚至几个月来开发和验证模具，接下来才能生产出单个零件。

设计变更需要对模具进行修改，每次迭代都会增加时间和成本。零件的几何形状也受铸造工艺可靠性的限制。

3D 打印技术则突破了这些限制。从数字文件能直接制造出复杂的几何形状，既不用模具，也没有铸造工艺那样长的周期。

对于铸造工艺无法实现或者成本太高的设计，如集成冷却通道、拓扑优化结构和集成式多组件装配，3D 打印可以直接实现。

对于高性能和赛车动力总成核心部件来说，3D 打印带来了全新的开发路子。

减轻重量是另一直接的优势。通过运用增材制造设计原理，能依据结构分析结果，把材料精准地放到该放的地方，把不需要的部分去掉，生产出来的零部件不仅比铸造更轻，且性能更好。

铂力特展示的与比亚迪合作的项目

➡️  双方均贡献专业知识

尼康 SLM Solutions 指出，其在这类项目里担当的角色覆盖整个工作流程，包括材料开发和认证、工艺参数优化、数据准备、质量保证、应用工程支持，以及持续的服务。

对于像 V8 发动机缸体这类要求极高的项目而言，这样广泛的参与是极其重要的。

3D 打印的 V8 发动机铝合金进气歧管

要一次性生产出一个大型、几何形状复杂的铝合金部件，需要针对特定合金和几何形状调整工艺参数，需要具备增材制造设计（DfAM）方面的专业知识，以确保设计针对增材制造工艺进行了优化，还需要建立质量保证体系，在整个制造过程中验证最终产品是否符合所需的标准。

博世为该项目带来了数十年的汽车制造经验，这些经验也成为 3D 打印可重复工业化生产的必要条件。

➡️  从演示版到量产版

V8 发动机缸体的直接 3D 打印，意味着该技术已具备解决工业问题的真正实力。

实际上，3D 打印正逐渐融入汽车生产环境，包括制造复杂几何结构来满足性能要求，同时还能实现量产规模。这一应用规模在几年前还被认为是不可能做到的。

对于正在考虑将 3D 打印纳入生产战略里的汽车制造商来说，这个项目传达的信息很清楚：技术已经成熟，采用 3D 打印可以直接将设计变成成品，不用铸造、不用模具，也不用传统制造工艺那样的长周期。

注：本文由 3D 打印技术参考创作。# 汽车   #3D 打印   # 博世   # 发动机