长江日报大武汉客户端 8 月 12 日讯（记者张奕宁 通讯员武经宣）" 整个工厂铺设了 12 万个数据采集点，平均 2.75 平方米就有一个。满产状态下每天可产出 11 亿条数据。" 小米武汉智能工厂厂长徐鹰在智能制造平台大屏前介绍。近日，长江日报记者在小米武汉智能工厂看到，偌大的车间内几乎看不到工人身影，机械臂起起落落，生产线高速运转，几乎每道关键工序旁，都配有 AI 视觉检测设备进行实时检测，0.01 毫米偏差也可自主修正。

屏幕上，来自设备、产线、质检的数据不停闪动，实时更新。" 这个智能制造平台的 AI 架构就是工厂的‘大脑’。" 徐鹰说，过去调设备主要靠老师傅的经验，现在平台接入生产线上的真实数据，驱动产线自主运行。

小米智能制造平台显示大屏。胡赞威 摄

在电子主板车间，记者看到，一块空调主板从产线上流转而过，首先会打上专属二维码，相当于拥有一张 " 数字身份证 "。" 科技家电最重要的就是主板。" 徐鹰边走边介绍，通过这一编码，产品能实现从原材料、生产工序到检测结果的全过程信息可追溯。

随后，主板由小米自研的磁悬浮装配线传送进入 SMT（表面贴装技术）生产线和 DIP（通孔零件焊接）生产线。" 磁悬浮传输替代了传统机械传输，将工序衔接时间由 4 秒压缩至 1 秒以内。整条生产线由 AI 大模型统一调度，贴片机、光学检测设备等多个环节实时联动。" 徐鹰介绍。

如何实时联动？徐鹰打了个比方：" 比如在主板贴片工艺中，如果锡膏印刷出现 0.01 毫米的偏差，AI 视觉检测设备能快速感知，自动告诉下一台设备前序流程存在哪些问题，并调度此设备在运行时耦合。"

小米武汉智能工厂生产线。胡赞威 摄

记者注意到，关键工序旁的 AI 视觉检测设备，对焊点、元器件位置、形态实时检测，如同 24 小时在线的 " 智能哨兵 "。徐鹰解释，传统产线是做完再查，现在是生产即检测，下线即优品，实现了从 " 事后修正 " 到 " 实时纠偏 "。

主板生产完成后，还需经过最终检测：800 根探针同时落下，对主板触点进行全方位扫描。" 触点数量庞大，任何一根探针老化都可能导致漏检。" 徐鹰称，工厂将大模型融入检测环节，为每根探针建立独立 IP 和健康档案，持续记录每根探针的损耗轨迹，预判老化故障并提前预警。在一系列创新技术加持下，工厂空调电控产品一次性合格率可提高至 99.98%，远超行业平均水平。

" 随着 AI 真正融入业务、运营与生产要素，人工打勾点检的时代正在成为过去，未来车间控制都将交由‘智能体’去落实。" 徐鹰说。

" 过去对智能制造的理解更多停留在概念层面，今天看到数据在产线上流动、驱动设备调整，才感受到它就在眼前。" 参观市民孙女士感慨道。

【编辑：罗田甜】