目前，上海一郎合金材料有限公司

年产 2 万吨航空航天高温合金

新厂区已进入竣工验收阶段

在生产装备、质量检测、智能制造

领域多点突破

为国产高端特种合金

自主可控发展注入新的力量

10 月 23 日，记者走进一郎合金新厂生产车间，一条由国内厂家自主设计、制造的 38MN 钢挤压生产线映入眼帘。这条生产线的建成，改写了企业无大型挤压设备的历史，补齐了特种合金热挤压生产的关键短板。挤压机采用油泵加蓄能器结构，能够实现压力分级、速度灵活可调，可适配不同规格、不同品类产品的工艺生产要求；配套预热炉由企业联合设备厂商共同研发，实现工件全自动进出料，大幅提升生产自动化水平。

" 这条挤压机设计年产能可达 8000 吨，目前镍基合金和高温合金绝大多数品种我们都可以实现自主生产，产出的产品广泛应用于石油化工、航空航天、核电等关键领域。" 一郎合金挤压项目总指挥倪明贵介绍，该生产线不仅可以承接批量产品生产，也能够支持新产品研发试制，未来还将面向市场承接对外加工订单，进一步释放产能价值。

除核心挤压产线之外，新厂区引进真空感应炉、真空自耗炉、气氛保护电渣炉等一批高端熔炼装备，打通了熔炼、快锻锻造、热挤压一体化完整工艺链条。两万多平方米的 " 黑灯工厂 "，是新厂区智能制造的一大亮点。无缝管生产工序繁琐，全流程多达二十余道工序，企业组建专业团队打造智能化生产体系，真正做到管坯料进厂到成品管材出厂物料全程不落地。

" 我们搭建了集控中心，依托集控中心对厂区内全部设备、全流程工艺流转实行集中管控。新厂全部达产后，可实现 2 万吨高端合金年产量，预计年产值可达 80 至 100 亿元。" 一郎合金新厂建设总指挥司周祥说。

高端特种合金产品的可靠性能，离不开严谨完备的理化检测体系作为质量防线。在一郎合金理化实验室内，直读光谱仪、碳硫仪、氧氮氢仪、电感耦合等离子体光谱仪等各类精密检测设备有序运转。随着企业产品向高温合金等高端领域迈进，市场对产品检测项目、检测精度提出更高要求，实验室的硬件配置、检测标准、管理体系也随之完成跨越式升级。

据实验室主任朱杰介绍，实验室业务量连续多年保持 50% 以上增速，检测流程日趋标准化规范化。新厂区实验室也将陆续完成设备进场，重点对产品化学成分、力学性能、金相组织、腐蚀性能开展理化检验。

" 前几年我们产品一次合格率大概在 95% 左右。经过这两年持续规范作业流程，从严落实全流程质量管控，如今一次合格率已经提升至 99% 以上。" 朱杰表示，以高温合金氧含量指标为例，企业内控标准已经从过去耐蚀合金时代的 50ppm，严控至 10ppm 以下，以严苛检测标准筑牢产品质量根基。

从小微企业成长为特种合金领域的骨干企业，一郎合金始终深耕镍基合金细分赛道，产品牌号从最初五六个拓展至数十个钢种。据悉，企业将坚持专精特新发展路线，持续向产业链下游延伸，聚焦航空航天、核聚变、海洋工程等国家重点领域，攻关更多关键材料技术难题，全力冲刺细分赛道单项冠军。